钢箱梁在工厂内制作工艺钢箱梁安装方案

-1-钢箱梁在工厂内制作工艺钢箱梁安装方案钢箱梁制作工艺流程图一、规范与标准结构细化技术设计图纸检验检验工地总装发运涂装质量检验材料配套落料切割加工放　　样检验检验组装焊接检验技术设计图纸编制工艺文件钢材预处理-2-1.JTJ041－2000《公路桥涵施工技术规范》2.JB10212－98《铁路钢桥制造规范》3.GB/T714-2000《桥梁用结构钢》4.GB/T9945-2001《热轧球扁钢》5.GB/T700-2006《碳素结构钢》6.GB50205－2001《钢结构工程施工及验收规范》7.GB/T2970-2004《厚钢板超声波检测方法》8.GB985.1-2008《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》9.GB985.2-2008《埋弧焊的推荐坡口》10.GB/T5118-1995《低合金钢焊条》11.GB12470-2008《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》12.JT/T722-2008《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》13.GB/T5293-1999《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》14.GB3323-2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》15.GB11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》16.GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》17.TB/T1527-2004《铁路钢桥保护涂装》18.DGJ-08-117-2005上海市《城市桥梁工程施工质量验收规范》二、材料选用与管理1.钢板采用Q345q（D），材料化学成分及机械性能应符合《桥梁用结构钢》（GB/T714－2000）的有关规定。本桥供应钢板均附有钢厂质量证明书。2.槽形加强材采用Q345qD材料，由专业厂家定制。-3-3.焊接材料及辅助材料3.1自动或半自动焊，应采用符合国标（GB）1300－77要求的焊接用钢丝。本桥拟采用10锰2G（H10Mn2G）配SJ101焊剂合用。3.2手工焊接的焊条，应采用符合国标GB/T5117-85要求的低碳钢及低合金钢焊条，本桥拟采用JHE5015（J507）焊条。3.3部分区域采用二氧化碳气体保护焊，焊丝为TWE-711。3.4钢梁制造应制定严格的焊接材料保存、领用、烘干、存放制度。3.5焊条、焊剂应按产品说明书进行烘焙，恒温保管。4.材料采购清单材料采购清单根据设计院设计的图纸及工厂分段方案编制，严格控制材料的利用率，对本桥的所有材料采取“专料专用”。5.焊接材料：施工所用的焊条、焊丝、焊剂等均应与主体材料相匹配，特殊焊接材料在开工前通过焊接工艺评定试验确定具体的牌号，强度等级。6.原材料检验，工厂对采购的所有原材料除审核原质保书外，还需按质保体系规定进行抽样复验，复验取样的数量和批次由工厂与监理商定。7.钢材的管理：7.1钢材的管理将指派专业管理人员进行工程材料的统一管理，建立工程材料的管理档案，本工程采用“专料专用”的原则，在生产过程中，必须严格按照技术部的套料卡使用材料。7.2钢材的堆放应详细分类，分别堆放。在堆放过程中采取防止锈蚀、变形、污损等保护措施。7.3钢材进厂后应尽快进行预处理，预处理后要将钢板的材料牌号、规格、炉批号写在钢板上8.焊接材料的管理和使用8.1本工程所有焊接材料由管理人员管理并分配使用，材料科负责焊接材料的领取、管理和发放、按照技术部门的通知，对产品所使用的焊接材料品种、牌号进行核对，制定焊接材料定额单，焊接材料使用者按规定领用焊接材料。8.2焊接材料的领取、储存和烘焙8.3材料组领取焊接材料时应该核对牌号、规格、数量、炉号和检验编号，并拆包检查焊接材料是否受潮、生锈或药皮剥落。-4-8.4焊接材料库房应保持干燥和良好的通风条件。8.5焊条的堆放必须有垫仓板垫高，并且要求未包装的焊条必须距离墙壁0.3米以上。8.6库房应按不同品种牌号、规格和批号分别堆放并有明显标识。8.7焊条的烘焙应根据焊接材料品种和规定的技术要求进行烘焙。8.8烘焙后的焊条应放入保温箱或保温室中，随取随用。保温箱的温度控制在110℃左右。8.9焊接材料的发放：8.9.1.焊接材料的发放根据定额单由材料组对车间、小组分段核定数量，制订领用卡。8.9.2.焊接材料使用者凭焊条定额单领取焊条牌，经材料科核发，限额领用。8.9.3.材料科发放焊接材料时，要核对领用的焊接材料牌号、规格和数量。8.10焊接材料的使用8.10.1.焊条由于保管不善和存放时间过长，在使用前必须进行烘焙。8.10.2.工艺技术规定焊条领用时，焊工必须携带保温筒，使用过程中焊条暂存在保温筒内，材料发放时，对无保温筒者一律不发放。8.10.3.焊条药皮剥落、变质、锈蚀，以及牌号难以辨清的焊接材料，严禁发放使用，并加以隔离和标识。8.10.4.材料科重视焊工质量的反馈信息及时与有关部门联系，确保生产正常使用。三、放样与下料1.量具采用一级密纹钢卷尺，并经上海市专业计量单位复验合格方可使用，在使用过程中始终保持5kg恒值拉力，该尺作为本工程唯一的“标准尺”，使用前应与本工程的土建、安装单位等有关单位使用的钢尺相核对。2.为确保钢结构件的制作精度，采用材料为65Mn，HRC44～48的无齿锯条作为本工程中钢结构施工中构件号料、组装、划线、检验的丈量依据。3.放样须由富有经验的技师承担，放样技师必须详阅全部图纸，核对安装尺寸，如发现施工图有误，应及时通知设计单位，进行核对工作，在未得到确认前，不得进行下一道工序施工。放样以计算机数学放样为主。人工放样在平整的放样台上进行。4.放样排板应根据原材料规格确定接缝位置，尽量用足材料；同时按照规范的规定，桥-5-面板、桥底板、腹板的接缝要与构架错开100mm以上。5.样板、样杆材料必须平直；若有弯曲，必须在使用前予以矫正。样板、样杆制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印记，用磁漆（或其它材料）在样板、样杆上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径，数量及标注有关符号。6.对有线型的不规则的零件，经数学放样后编制下料软件，采用数控切割机进行下料。7.对于平直的零件如桥面板等采用高精度龙门切割机切割。8.U型钢、扁钢采用手工下料。9.放样工作完成后，对所放大样和样杆、样板（或下料草图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。10.号料前，号料人员应熟悉样杆、样板或号料草图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格，炉批号。对本工程由技术主管部门编制统一的材料配割（排料）计划，专料专用。11.号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经校正后号料。12.根据不同的切割要求和对刨、铣加工的零件，预放相应的切割及加工余量和焊接收缩量。13.按照样板、样杆的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上冲印，标上钻模板编号（集群螺孔）。在每一号料件上用漆笔写出零件号、工程编号、孔径规格及各种加工符号。14.下料完成后，检查所下零件规格、数量是否有误，并做出下料记录。15.号料与样板（样杆）允许偏差符合下表3.1的规定：-6-号料与样杆（样板）的允许偏差表3.1项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5基准线（装配或加工）±0.5对角线差1.0加工样板的角度±20′四、切割1.切割分类1.1桥面板、底板采用高精度龙门切割，自动焊拼接焊缝钢板边缘采用机加工。1.2加筋肋长板条采用高精度龙门切割。1.3零件数量多，面积小的零件采用光电切割。1.4U型钢、扁钢、短小零件采用半自动或手工切割。1.5有线型的纵向腹板、横向隔壁采用数控切割。2.切割技术要求2.1气割应优先采用精密切割和自动、半自动切割。手工气割仅适用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。2.2气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定：手工切割：±2mm；自动、半自动切割：±1.5mm；精密切割：±1mm。2.3切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5%，且不应大于2mm。当型钢肢宽大于100mm时，切割线与边线垂直度偏差不应大于2mm。精密切割切割面质量应符合表4.1的规定。精密切割表面质量要求表4.1等级12附注项目表面粗糙度25um50um按《表面粗糙度》（GB1031-83）用样板检测崩坑不容许1m长度内容许有超限修补按焊接有关规定办理-7-一处1mm塌角半径≤0.5mm切割面垂直度≤0.05t,且不大于2.0mm2.4气割前应将料面上的浮锈及脏物清除干净。钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。五、零件矫正和弯曲1.钢料宜在切割后矫正，矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤。用锤击方法矫正时，应在其上放置垫板。2.热矫温度应控制在600～800℃（用测温笔测定）。矫正后钢材温度应缓慢冷却,温度尚未降至室温以前，不得锤击钢料或用水急冷。3.主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。热煨弯温度应控制在900～1000℃之间，加工后必须使其自然冷却，严禁浇水。4.桥底板两道边板需用三星辊轧圆。5.零件矫正允许偏差应符合表4.1的规定。零件尺寸精度表4.1项目允许偏差（mm）直线度≤3零件宽度中间部位±3对接面±2六、分段制作分段制作工艺流程图如下：桥面板拼板(探伤)胎架制作桥面板铺板划构架线桥面板U形槽位置刷涂防锈漆安装U形槽安装横隔舱和腹板U形槽对接横隔舱加强筋部装涂装安装底部球扁钢焊接检验桥底板盖板球扁钢对接-8-桥底板拼板探伤分段翻身焊接检验涂装发运1.分段划分桥梁为三跨连续闭口钢箱梁，跨距分别为67m+41.8m+64.2m，总长173米。根据目前道路运输限制和工厂及工地吊车最大起吊能力的限制，钢箱梁划分划分14个分段分段重量控制在70吨以下，最大尺寸为2700x4500x26000。桥面板、桥底板以及腹板的拼板桥面板需预先整体拼板，探伤合格后再装焊构架。桥底板在专用的、有线型的拼板胎架上拼板，先用埋弧自动焊焊好内表面的焊缝，再将板翻身装在分段上，与构架定位后再将拼板缝碳刨清根，用埋弧自动焊焊完外侧拼板缝。腹板预先拼板并探伤合格后再装到分段上。2.腹板、横隔板的部装及型钢预对接横隔板先与加筋部装，U形槽、扁钢要求做到全焊透对接。腹板上的扁钢加强筋先只装单面，另一面的扁钢预先放在横隔舱的槽口中，待腹板吊装后与腹板焊接。3.分段制作根据钢箱梁的结构特点，我们拟采用反造法制作分段，先在场地上按桥面线型制作胎架，胎架上表面必须完全按数学放样提供的型值做出桥面形状（考虑加放焊接反变形），胎架制作后应提交监理检验合格。将桥面板反铺于胎架上，然后划出腹板、纵向槽形材和横向隔舱板的位置线，经验收后安装腹板、槽形材和横隔板，再安装桥底部的扁钢，然后进行焊接，焊接结束并探伤合格后安装桥底板并焊好桥底板外面的拼板缝。将分段逐个翻身后，在平焊位置上施焊构架与底板的焊缝以及桥面板的拼板缝，焊接后进行构件校正，再进行检验。为保证分段之间接口准确对接，需重点控制接口处的尺寸，对两只边分段，因线型较复杂，需制作检验样板来测量端部接口尺寸。装焊过程中，必须严格遵守工艺纪律，按规定装配引熄弧板；拆除马板-9-时不得锤击，必须先用火焰割除，留2-3mm，然后用砂轮磨平；火工矫正必须控制好加热温度，必须使其自然冷却，严禁浇水。分段制作完成后，将横梁的余量在厂内割去，其它分段两端的余量留在工地吊装时再割。七、焊接1.根据设计要求和结构特点,本桥施工以《公路桥涵施工技术规范》作为主要规范并参照AWSD1.5-96《桥梁焊接规范》。1.1对本桥的制造采用的焊接方法：1）工厂制造：a．拼板对接：采用埋弧自动焊；b．型材对接（包括U型槽对接）：手工电弧焊；c．开坡口角焊缝（不包括U型槽角焊缝）：手工电弧焊；d．不开坡口角焊缝:CO2焊；e．U型槽角焊缝：CO2焊。2）工地焊接：a.顶板接缝：手工电弧焊仰焊+埋弧电弧焊（