库存控制系统

第四章库存控制系统前面己介绍了几种库存控制系统,然而对于一个企业来讲,可能同时采用一种或多种库存控制系统。本章讨论与企业总体库存控制有关的问题:库存控制系统的种类、ABC分析、周期盘点、多余物品的处理、逆向物流、供货商管理库存等。第一节库存控制系统的种类一、库存控制系统的任务和目的一个有效的库存按制系统应达到目的:①保证获得足够的物料;②鉴别出超储物品、畅销品与滞销品③向管理当局提供准确、简明和适时报告④花费最低的费用完成上述三项任务。建立一个完整的库存控制系统要考虑多方面的因素,而不仅仅是涉及各种定量库存模型。必须加以考虑的6个极其重要的方面是:(1)需求预测和处理预测误差;(2)选择库存模型;(3)测定库存成本(订货、储存、缺货成本);(4)用以记录和盘点物品的方法;(5)验收、搬运、保管和发放物品的方法;(6)用以报告例外情况的信息程序。仅仅依靠复杂的数学方法并不能使库存控制系统有效的运行,如果为了获得模型所需的输入信息要花费很大的代价,则精确、复杂的数学方法就可能没有什么用途。采用能给出近似、合理的库存水平但数据处理成本较低的系统往往更为可取。上述6个极其重要的方面中任一方面发生问题都可能降低库存控制系统的有效性。所有库存系统都要做以下两个工作:一是对每种库存物品进行适当的控制;二是确保库存记录准确可靠。二、常见的库存控制系统种类对于独立需求的物品,常采用连续、双堆、定期、非强制补充供货等库存控制系统;而物料需求计划系统则用于相关需求物品的库存控制。我们这里仅介绍在实践中最常用的库存系统:连续控制系统、双堆系统、定期库存控制系统。ABC分析法（一种以价值为基础的库存分析方法）和周期盘点（一种提高库存记录精度的办法）1.连续库存控制系统我们在前面介绍的固定订货量系统就是连续库存系统。这种系统的运行过程可叙述如下:每当库存余额小于等于订货点ROL时就发出固定批量为Q的订货。由于这种系统由订货点和固定订货量两个数量所完全确定,故又称为以数量为基的系统。在这种系统下,订货点和订货量都是固定的,检查期和需求率是可变的,前置时间可能是固定或可变的。其平均存货量等于安全库存量加订货批量的一半。在连续系统下,每当物品出库或入库时,就需要对出入库量加以记录并及时进行账务处理,将库存余额与订货点加以比较,决定是否发出订货。所以在连续系统下需要对所有物品进行经常或连续盘点。连续系统的优点如下:(1)仅在前置时间内才需要安全库存,从而安全库存投资小;(2)对预测值和参数变化相对不敏感(如前敏感性分析说明的那样);(3)对滞销品较少花费精力(订货频率低)。这种系统最适于需要严格控制的高价物品。因为只有在前置期内才需要安全库存,安全库存量小而导致储存费用较低。而这一点对高价物品的库存控制是至关重要的。连续系统可能存在如下缺点:(1)需要保持连续的库存记录,资料处理工作量大;(2)确定订货批量时往往不进行经济分析;(3)往住不能实现联合订货,从而导致运输成本较高,易失去供应商按一次订货总金额所提的价格折扣。2.双堆和三堆系统双堆库存系统也称双箱系统,它属于固定订货量系统。当库存系统使用连续监测的方法来进行补充订货时,跟踪库存水平的变化是非常重要的,因此,找出一种简单而且直观的方法,在库存水平达到再订货点时提醒库存管理人员是非常必要的。尤其是在需要监测的库存种类非常多的时候,双堆和三箱系统就是这样的一种可以简化库存监测工作的方法(见4-1图)。双堆系统比较简单,它要求将再订货点库存和安全库存放在第二个箱子里,平时使用的库存放在第一个箱子里。如果第一个箱子空了,这就相当于一个信号,提醒库存管理人员应该进行补充订货了。实际上,两箱可能放在一块儿,二者之间只要有东西隔开就行。双堆系统操作的关键是将库存分为两部分,在一部分没有用完之前另一部分保持不动。该系统采用的是定量订货模型(Q模型),其最主要的优点是不用保持连续的库存记录,订货点由肉眼来判定。双堆系统也可仅用一堆来实现。如在一个存储器内做出物理标记,当库存水平降至该物理标记时就发出订货。双堆系统适用于廉价和前置时间短的物品,如办公用品、螺母、螺栓等。有时,安全库存会被单独放在第三个箱子里,这时就成为三箱系统。这样,库存管理人员就可以一目了然地判断出需求是否超过了预期水平。图4-1双箱和三箱系统3.定期库存系统定期库存系统的运行过程可叙述如下:每隔固定的时间就检查库存,决定库存余额并发出订货,订货量等于最高库存水平与库存余额的差。这种系统的检查期固定,订货量、需求率和订货点(检查时的库存余额)是可变更的。用这种系统进行控制,可以对多种物品规定同一长度的检查期,但要对每一物品规定最高库存水平。连续库存系统是对每种物品分别进行处理,而定期库存系统是相关地处理多种物品,实现联合订货,从而有下列优点:(1)一次办理多种物品的订货,订货费用低;(2)一次订货的金额大,易于获得供应商按一次订货总金额提供的价格折扣;(3)订货最大使运输工具得到有效、经济地运用,运输成本低。定期系统由于在订货间隔期加前置时间内都需要安全库存,因而对于每一种物品而言,所需要的安全库存量都比连续系统中的大。这使得最优的连续系统比最优的定期系统安全库存费用要小,但由于定期系统具有上述优点,往往可以抵消这一影响。定期系统最适于在供货渠道较少或供货来自物流企业的仓库时采用。4.最大－最小系统最大－最小系统又称为非强制补充供货系统,是连续系统和定期系统的混合物。其运行过程可叙述如下:每隔固定的时间就检查库存并确定库存余额,当库存余额小于等于订货点时就发出订货,订货量等于最高库存水平和库存余额的差。该系统由检查期T、最高库存水准E和订货点ROL三个变量所完全确定。和定期系统相比,由于不一定在每次检查时都订货,故订货次数较少,从而可节省订货费。但若检查期长到几乎每次检查都订货时,就与定期系统没有区别。非强制补充供货系统可能需要相当大的安全库存。若在检查时的库存水平稍高于订货点,则安全库存期则需要两个订货间隔在加上前置时间。可按类似于定期系统的方法确定检查期。订货点由安全库存量加整个前置时间与检查期内的期望需求量组成。安全库存则通过分析在包括前置时间和检查周期的时期内发生的需求量的偏差来确定。5．物料需求计划物料需求计划（MRP）系统广泛应用于相关需求物品的库存控制。其方法是按反工艺的方向，并根据最终产品或主要装配件的计划完工日期，来确定各种零件和材料需要定购的日期和数量。该方法在能够预知最终产品的具体需求量时特别适用。我们不能简单的对某一种系统是否优于另一系统做出判断，各种系统都有适用其应用的场合。表4-1为各种库存系统的特点总结表4-1各种库存系统的特点因素库存系统连续系统双堆系统定期系统非强制补充供货MRP系统订货量固定固定可变可变可变订货点固定固定可变固定可变检查周期可变可变固定固定固定/可变需求率固定/可变固定/可变固定/可变固定/可变固定前置时间固定/可变固定/可变固定/可变固定/可变固定/可变保险存货量中中大很大小/无第二节ABC分析一、ABC分析法ABC分类管理-将库存物品按品种和占用资金的多少分为特别重要的库存（A类）、一般重要的库存（B类）和不重要的库存（C类）三个等级，然后针对不同等级分别进行管理与控制A库存一一虽然只占所有品目的10%,却占出库金额的70%,是周转率很高的库存品目。B库存一一同样占所有库存品目的20%,却占出库金额的20%,是周转率普通的库存品目。C库存一一虽然占所有库存品目的80%,出库金额却不足20%,是周转率很低的库存品目。综上所述,建立在ABC分类基础上的策略包括以下内容:1.花费在购买A级存货的资金应大大多于花在C级的存货上。2.对A级存货的现场控制应更严格;或许是它们应存放于更安全的地方,而且为了保证记录的准确性,更应对它们频繁地进行检验。3.预测A级存货应比预测其他级存货更为仔细精心。因此,利用ABC分析法可以保证预测的准确性、现场控制效果更好,并增强供应商的信赖度,减少安全库存数量及库存投资。例如，当我们根据物品的年耗用金额来进行排队的时候，就会发现少数物品占有了很大的资金，而大多数物品占有的资金却很少。这个关系可以从表4-2中明显地看到。表4-2各种物品的年耗用金额物品编号年耗用金额占全部金额的比重（％）229500040.8687500032.1272500010.703150006.482130005.65475003.23615000.6198000.3234250.2412250.1合计233450100.0ABC分类法把物品按年好意金额分成三类：A类物品的品种约为15％，B类为35％，C类为50%观察表，表中的A类物品占20％（10种物品里有2中物品属于A类物品），B类占30％，C类物品占50％分析见表4—3表4-3物品的ABC分类类别物品编号年耗用金额占全部金额的比重（％）A类22、6817000072.9B类27、03、825300022.7C类54、36、19、23、41104504.4将物品进行ABC分类，其目的在于根据分类结果对每类物品采取适宜的控制措施72.922.74.4020406080123占全部金额的比重（％）A类B类C类图4-2ABC分类结果表4-4不同类别存货的库存控制策略存货类别库存控制策略A类B类C类严密控制，每月检查一次严密控制，每月检查一次自由处理二、ABC分类的步骤分类可按下述步骤进行（1）将物品按照需求价值从大到小进行排序（2）计算各种物品占用金额的百分比并进行累计（或进品种百分比累计）（3）按照分类标准，即选择断点进行分类确定A、B、C三类物品。例4-1通过历史数据统计，我们得到某仓库一段时期各种物品的需求量，见表4-5所示，用ABC分类法对这些物品进行分类。表4-5需求量历史数据物品编号需求量物品编号需求量00125006150027007150003170008400420009400530102根据上述步骤，进行A、B、C分类，计算的结果见表与图所示。在进行A、B、C分类分析中，断点的选择是一项基于明显偏差的随意行为，它对ABC分类结果有明显影响。一般我们可以按下列原则选择断点，即某一物品与下一物品之间的需求有很大的不同而呈现分离，这时我们就可以确定断点的所在。表4-6分类计算的结果需求累计需求累计需求占整个需求的百分比（％）物品的累计数累计物品占整个物品的百分比（％）17017042.50110.0015032080.00220.002534586.25330.002036591.25440.001538095.00550.00738796.75660.00439197.75770.00439598.75880.00339899.50990.002400100.0010100.00图4-3ABC分析图ABC分类的结果并不惟一,分类的目标是把重要的物品与不重要的物品分离开来。尽管年使用量和价值是确定一个存货分类系统时最常用的两个评价指标，但是其他指标也同样可以用来对存货进行分类:①缺货后果。如果某些存货的供应中断将给其他运作带来严重干扰甚至延误的话,它们应该获得较高的优先级别。②供应的不确定性。某些存货尽管价值较低,但是供应缺乏规律性或非常不确定,因此也应该得到更多的重视。③过期或变质的风险。如果存货很容易因过期或变质而失去价值,那么运作经理就必须给予更多的关注和监控。一些更复杂的存货分类系统则同时使用这些指标,并分别按照各个指标给存货进行A、B、C类的划分。例如,一个零件可能被划分为A/B/A类,即按照价值划分,它属于A类;按照缺货后果划分,属于B类;按照过时风险划分,属于A类。ABC分析理论上要求分为3类.但在实际中可以根据实际情况分为5类或6类。另外，在进行ABC分析时,所选择的分析时间也是非常重要的,应选择能反映真实情况的时间段,通常会以年为分析的时间周期,即时间段。有几点需要说明的情况:(1)ABC分析法的优点是减轻而不是加重库存控制。这是因为没有把重点放在占库存物品大多数的C类物品上。(2)针对企业的具体情况,可以