设备技术资料-回转窑操作规程（doc21页）

1回转窑操作规程1.设备技术性能筒体内径：4.3m筒体长度：70m斜度：3.5%支承数：3档生产能力：100t/d转速：用主传动：0.40-1.3r/min用辅助传动：7.9r/h传动电动机（单传动）：主传动辅助传动型号功率（Kw）转速（r/min）型号功率（Kw）转速（r/min）YPT400-8250750Y225S-4371480减速器：主传动辅助传动型号速比型号速比ZSY630-71-I71ZSY280-22.4-Ⅱ22.42.结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺2过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。该窑在结构方面有下列主要特点：1简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。3传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。4窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。5窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。三安装要求安装前应熟悉有关图纸和技术文件，了解设备结构，明确安装要求；根据具3体条件确定安装顺序、方法，准备必要的安装工具与设备；编制组织和安装计划，然后精心施工。核对基础，划基准线1.修正图纸。实测筒体各段节长度，考虑每个接口的间隙量和焊接收缩量等，一般可按每个为2mm，算出筒体上每两轮带间的实际尺寸，再计及相应热膨胀量，得出相邻两档支承装置最后的斜向间距尺寸和水平间距尺寸，以修正图纸上的相关尺寸。2.根据修正的图纸，核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸，如不符合，应采取下列措施：（1）修正后图纸尺寸与相应基础尺寸偏差小于5mm时，不必采取措施；（2）偏差5～10mm时，适当增缩筒体段节间接合面的间隙，每一接合面间隙调整范围为1～3mm；（3）偏差大于10mm时，除调整筒体段节接合面的间隙外，还必须调整支承装置的位置，根据调整后的实际尺寸，再次修正图纸上各挡支承装置斜向间距尺寸，算出其水平间距尺寸；实测托轮及其轴承尺寸，修下托轮工作表面顶部母线的标高尺寸。3.基础划线（1）在基础侧面离地面约1m处划出水平基准线，燕在基础四角埋设标高板。基准面标高偏差不得大于0.5mm；（2）划出纵向中心线，偏差不得大于0.5mm；（3）根据修正后图纸，在水平基础线主划出各基础的横向中心线，相隔两基础的中心距偏差不得大于1.5mm，首尾两基础的中心距偏差不得大于1.5mm首尾两基础的中心距偏差不得大于3mm。4四、支承装置安装窑筒体中心线能否在运转时保持直线，首先取决于支承装置的定位，因此要高度重视支承装置的安装，安装时必须满足下列要求：1.底座经精确找正后应满足如下要求：底座纵向中心线允许偏差0.5mm相邻两底座中心距允许偏差1.5mm首尾两底座中心距允许偏差3mm相邻两档底座标高允许偏差0.5mm首尾两档底座标高允许偏差1mm底座加工表面斜度运行偏差0.05mm/m2.装配托轮轴承组时，必须检查轴承座，球面瓦及衬瓦编号，确认是同一号码才进行组装。用涂色方法进行检查。衬瓦的接触斑点应均匀，沿母线全长等宽，并主要在中部区域连续颁。否则必须进行现场刮研。球面瓦与衬瓦间接触点在10×10mm上应不小于1点；球面瓦与轴承底座间接触点在25×25mm三不小于1点。但边缘50mm左右的圈环地带允许有0.1mm左右的间隙；用塞尺检查衬瓦与轴颈的两侧间隙，在塞入100mm处一般要保持0.24mm，测隙不够时要加以刮削。3.把托轮轴承组装于底座上，经过调整后应满足下列要求：（1）托轮轴高端（靠近料端）的止推圈应与衬瓦的端面接触，而低端则留有约4mm间隙；两托轮在高端的轮缘侧面应在同一平面内，用直尺检查，允许误差为0.5mm。（2）两托轮中心线与底座纵向中心线的距离应符合图纸要求，允许不得超过50.5mm。（3）用斜度规和水平仪检查全窑各个托轮工作表面，其铅垂直径上端母线的倾斜度应一致，允许误差不得超过0.05mm/m，同一档两托轮上述母线中心点边线应呈水平，允许误差不得超过0.05mm/m，超过允许误差时，可以在轴承底座下加薄垫片调整。（4）测量各档托轮铅垂直径上端母线中心点的标高。各档标高差应修正后图纸各档底座上表面中心的高差相对应，相信两档的允许偏差不得超过0.5mm，首尾两档的允许偏差不得超过1mm，（5）用经纬仪检查，所有托轮铅垂直径上端母线都应位于与水平成3.5％的倾斜平面内。如果标高或倾斜度有误差，应通过调节螺栓进行调整，将底座略为升降，直至完全符合上述各项要求。五、筒体安装和焊接1.准备工作：（1）按出厂标示的接口字码（或接口连续直线标志）在地面上初步试组装。（2）检查每节筒体段节两边接口，其圆周长公差为6mm，圆度公差为8mm，当圆度超过允许值时，必须用筒体安装工具校正。（3）测量轮带内径和各档垫板外径，其间隙是否符图纸要求。（4）清除窑筒体段节接口处的飞边，毛刺，油污，铁锈等，保持其清洁和干燥。2.组装和找正筒体：筒体段节的组装顺序由现场决定，为了保证筒体各段节接口间隙在1～3mm的范围内，可在接口处沿周围均匀分布的插入16块长约100mm，厚为1～3mm的方钢板。焊接时，方钢板必须逐个除去，不得整周同时去掉。注意检查轮带与托6轮的相对位置是否和图纸上冷态的相对位置符合，其允许偏差为5mm。筒体测量和调整后，必须符合下列要求：(1)筒体径向偏摆：窑头、窑尾处不得大于5mm；齿圈处不得大于2mm，其他各处不得大于6mm。(2)筒体焊接口处，内壁应先保证平齐且圆周任何位置上最大错边量不得大于2mm。3.筒体焊接筒体焊接是回转窑安装工作的重要环节，其质量好坏直接影响窑的正常运转与工作寿命，必须给予高度重视，特别要注意下列事项：(1)焊工必须经考试合格后才能上岗。(2)视现场条件，筒体焊接可采用内部手工封底，外部自动焊或手工焊。自动焊时，采用相当于08A的焊丝；手工焊时，采用相当于E4815（GB5117-85）的焊条。焊条使用前在250℃温度下干燥2小时，以确保干燥。(3)焊接筒体时，窑内不得同时进行任何其他作业。(4)下雨、大风、飘雪时，不应进行筒体焊接。在温度低于5℃时，坡口要预热，焊后要保温，焊接工艺要相应调整。筒体受日光曝晒时，“阴阳”两面的温差引起筒体中心线的弯曲，此时不宜焊接。筒体单侧受热窑辐射也会引起欲焊筒体中心线的弯曲，此时，应采用石棉板墙防护等隔热措施后，再进行焊接。(5)焊缝各层间起、熄弧点不得重叠。焊缝不得有夹肉、咬边、夹渣、气孔、裂纹等外观缺陷。每条焊缝都必须进行探伤检验，纵、环焊缝汇交处及其他可疑部位必须进行射线探伤或超声波探伤检验。检验结果，射线探伤必须符合GB3323-87种Ⅲ级的要求；超声波探伤必须符合JB1152中Ⅱ级的要求。不7符合者必须返修，检验规则按JC333-91执行。(6)筒体焊接完后，再次检查轮带与托轮的实际相对位置是否符合图纸上冷态的尺寸要求，允许偏差5㎜。轮带与两侧挡块应按图纸要求留有均匀的间隙。(7)整修窑体按上述要求调整安装完毕后，以Ⅰ、Ⅱ两挡轮带下的筒体横断面中心为连线，第Ⅱ档轮带下的筒体横断面中心宜稍低，降低量不小于1.5mm，但不得大于2mm。六、传动装置安装筒体组安装成整体后，应即安装传动装置。允许先临时固定以便盘窑进行筒体的找正和焊接。安装传动装置时，必须符合下列要求：1.齿圈下筒体段节的纵焊缝必须用砂轮打平，宽度应比弹簧板两侧各宽50mm。2.借助于安装工具的调整螺栓精细找正，以符合齿圈外圈径向跳动公差1.5mm，基准面端面跳动公差1mm的要求。3.弹簧板的安装方向应满足当窑正常运转时，它只受拉力的要求。弹簧板与齿圈联接的铰孔螺栓装上后，其一侧的垫圈与弹簧板轭板间应先塞入0.3mm垫片，待拧紧开槽螺母，装好开口销后，再撤去该垫板，以保持规定的间隙0.3mm。4.传动装置底座的横向位置应根据窑中心线决定，轴向位置应根据热膨胀来决定齿圈中心位置（注意此时窑尾轮带宽度中心应与托轮宽度中心重合），其表面标高由窑尾档支承装置的标高决定，表面斜度应与支承装置底座相同。5.以齿圈为基准安装小齿轮装置，其位置尺寸应符合图纸要求，允许偏差为2mm。用斜度规找正斜度，允许误差不得超过0.05mm/m。冷态转窑一圈时，小齿轮与齿轮圈的齿顶隙应为9～10mm。窑体达到正常工作温度后，其齿顶隙不8得小于7mm。检查齿轮与小齿轮的尺面接触情况，接触面积沿齿高应在40％以上；沿齿长50％以上。6.主减速器的低速轴与小齿轮的轴同轴度公差Φ0.2mm，在减速器机体与机盖的剖分面上测量其横向水平偏差、轴向斜度偏差均不得大于0.05mm/m。七、铅丝试验法调整托轮装置维护回转窑先要调整好拖轮装置，经常观察托轮的运转，根据经验，判定托轮受力以及托轮与轮带的接触情况。通常可借助铅丝试验法来调整托轮装置。采用铅丝试验法要求托轮及轮带表面光滑平整，试验时，将Φ0.2mm铅丝（通常是15A保险丝）沿托轮母线平直地放在轮带与托轮之间，如图1所示，然后对辗出的铅丝开头进行分析。铅丝试验法不仅可推断托轮与轮带的接触情况，还可分析其受力状态，此外，对窑体中心线是否弯曲，最大偏心位于何处等也可作出判断。图2中情况一为托轮与轮带平等旋转。表面压力沿整修宽度均匀分布，压出的沿丝开头为长方形。如果所有的托轮都调整到这种状态，则当窑转动时，窑体因下滑力作用而下窜。若设计采用液压推力挡轮来控制窑体下窜，情况一是良好的工作状态。情况二、三为托轮轴线在水平面内相对于窑中心线切入一角度，此时接触表面压力分布中心点最大，压出的铅丝开头呈菱形。如果窑的转向如图所示，则情况二将窑推向高端，而情况三将窑推向低端。情况四是托轮轴线仅在垂直面内歪斜，接触表面最大压力出现在低端，压出的铅丝呈三角形。因此时托轮轴线在水平面内没有相对窑中心线切入一角9度，故没有推动窑体作轴向移动的趋势。情况五、六的托轮轴线在水平面内没有相对于窑中心线切入一角度，同时又在垂直面内歪斜，压出的铅丝亦呈三角形。情况五托轮接触表面在最低端压力最大，将窑推向高端；而情况六托轮接触表面最大压力在高端，并将窑推向低端。实验方法合步骤如下：（1）将筒体在圆周上分成三等分后按各档编号，各档轮带上的相同编号应位于同一筒体母线上。（2）把略长于托轮全宽的铅丝拉平并顺序放在按筒体相应编号的轮带下。（3）测量辗压后铅丝的宽度和厚度，将数据填入图3的表格中。（4）以碾压后铅丝的宽度为纵坐标，筒体周长为横坐标作出析线，然后根据表中数据进行分析。以图3为例，分析如下：情况一的托轮基本上为平等于窑中心线放置，铅丝压宽度较小，