设备绩效管理推进模式

设备绩效管理推进模式控股公司企划部生产管理处阶段责任单位管理方式和手段提升设备工作能力提升合格品率PhaseI初期消缺PhaseII后期优化提升设备月历使用率设备、生产部门生产、技术部门–引入中钢标准成本管理生产作业绩效，按品种设定产线的标准工作能力，和实绩进行比对、差异分析，提高设备的性能开动率。–引入中钢设备运转指标管理体系，对产线定修时间、设备故障和生产操作延误进行统计、检讨分析、改进，提高设备在时间方面的利用程度。231–引入中钢原料绩效管理，提升产出率,减少废品损失,增加合格品产量。提高设备效率工作计划、指标目标值分解和设定点检定修、生产运行、数据记录、统计报表差异分析、评价检讨、工作总结针对问题制定对策措施制定更高目标、实施计划、方案PDCA推进模式:PDCA说明：生产总时数＝月历总时数－设备月历定修实际总时数－设备故障总时数－操作延误总时数；设备故障总时数＝机械设备故障时数+电气设备故障时数+仪表设备故障时数+自动化设备故障时数，设备故障总时数包含设备事故停机时数；操作延误总时数＝本单位操作延误时数+外单位操作延误时数；设备月历定修实际总时数指设备计划性检修（定修或年修）实际检修停机小时。设备月历使用率计算公式：子项：设备生产总时数（小时）母项：月历总时数（小时）月历总时数设备月历定修总时数设备故障总时数操作延误总时数生产总时数本单位外单位月历总时数设备月历定修总时数设备故障总时数操作延误总时数生产总时数本单位外单位一级目标值设定二级分解来自=计划定修时间生产作业目标时间E=M－A－B－C－D设备故障延误目标时间B=M×设备故障延误占月历时间历史比例本单位操作延误目标时间C=M×本单位操作延误占月历时间历史比例外单位操作延误目标时间D=M×外单位操作延误占月历时间历史比例一级目标值设定二级分解目标月历使用率＝(E／M)×100%PDCA冷床收集区设备故障延误B4粗轧区设备故障延误B2中精轧区设备故障延误B3加热炉区设备故障延误B1起重运输区设备故障延误B5加热炉区设备故障延误目标时间B1=B×加热炉区故障停机时间占设备故障停机时间历史比例设备故障延误目标时间B粗轧区设备故障延误目标时间B2=B×粗轧区故障停机时间占设备故障停机时间历史比例中精轧区设备故障延误目标时间B3=B×中精轧区故障停机时间占设备故障停机时间历史比例冷床收集区设备故障延误目标时间B4=B×冷床收集区故障停机时间占设备故障停机时间历史比例起重运输区设备故障延误目标时间B5=B×起重运输区故障停机时间占设备故障停机时间历史比例按产线设备区域对设备故障延误目标时间进行分解二级分解将一级时间目标进一步分解细化,将管控责任具体落实对应到相应的单位或人一级目标值设定二级分解PDCA甲班操作延误C1本单位操作延误目标时间C乙班操作延误C2丙班操作延误C3丁班操作延误C4换辊（改规格）延误C辊丁班操作延误目标时间C4=（C－C辊）×月份丁班班次数/月份总班次数甲班操作延误目标时间C1=（C－C辊）×月份甲班班次数/月份总班次数乙班操作延误目标时间C2=（C－C辊）×月份乙班班次数/月份总班次数丙班操作延误目标时间C3=（C－C辊）×月份丙班班次数/月份总班次数换辊（改规格）延误目标时间C辊=C×换辊（改规格）延误停机时间占本单位操作延误停机时间历史比例按换辊和班次对本单位操作延误目标时间进行分解一级目标值设定二级分解待料延误D1外单位操作延误目标时间DPDCA能源介质延误D2其它延误D3待料延误目标时间D1=D×待料延误停机时间占外单位操作延误停机时间历史比例能源介质延误目标时间D2=D×能源介质延误停机时间占外单位操作延误停机时间历史比例其它延误目标时间D3=D×其它延误停机时间占外单位操作延误停机时间历史比例待料：指钢坯或板带等供应不足造成的停机。能源介质：指外部供电系统限电或突然断电造成的影响或外部氧、氮、压缩空气、水、煤气等介质停送或减少造成的影响。外部因素中的“其它”：包括待生产备件或材料造成的停机,如电极、酸液、轧辊等。按延误原因项次对外单位操作延误目标时间进行分解一级目标值设定二级分解PDCA生产运行点检、设备维护保养定修设备故障处理换辊生产工艺调整数据记录统计报表厂调班设备运行记录工作日志生产操作班报表日报表月报表生产运行设备数据记录PDCA设备运转数据记录流程设备运转统计报表数据控制流程设备处生产作业区点检作业区生产处厂调度倒班设备负责人倒班生产作业长厂调度班设备运行记录表点检作业区作业长日设备运行统计报表月设备运行统计报表设备管理室确认填写存档收集核定制定制定核查报送存档项次目标值实际值差异绩效设备月历使用率PP实P实－PP实/PPDCA项次目标值实际值差异原因分析定修时间AA实A实－A设备故障延误时间BB实B实－B本单位操作延误时间CC实C实－C外单位操作延误时间DD实D实－D一级分解目标时间差异分析设备月历使用率指标绩效PDCA二级分解目标时间差异分析---设备故障延误项次目标值实际值差异原因分析加热炉区设备故障延误时间B1B1实B1实－B1粗轧区设备故障延误时间B2B2实B2实－B2中精轧区设备故障延误时间B3B3实B3实－B3冷床收集区设备故障延误时间B4B4实B4实－B4起重运输区设备故障延误时间B5B5实B5实－B5PDCA二级分解目标时间差异分析---本单位操作延误项次目标值实际值差异原因分析换辊（改规格）延误时间C辊C辊实C辊实－C辊甲班操作延误延误时间C1C1实C1实－C1乙班操作延误延误时间C2C2实C2实－C2丙班操作延误延误时间C3C3实C3实－C3丁班操作延误延误时间C4C4实C4实－C4PDCA二级分解目标时间差异分析---外单位操作延误项次目标值实际值差异原因分析待料延误时间D1D1实D1实－D1能源介质延误时间D2D2实D2实－D2其它延误时间D3D3实D3实－D3PDCA针对存在的问题点落实责任并制定改进对策措施项次未实现目标值之问题点责任单位（人）改进之对策措施定修时间一轧厂点检作业区、机修厂设备故障延误加热炉区设备故障延误时间加热炉区设备点检负责人机修厂维修负责人粗轧区设备故障延误时间粗轧区设备点检负责人机修厂维修负责人中精轧区设备故障延误时间中精轧区设备点检负责人机修厂维修负责人冷床收集区设备故障延误时间冷床收集区设备点检负责人机修厂维修负责人起重运输区设备故障延误时间起重运输区设备点检负责人机修厂维修负责人本单位操作延误换辊（改规格）延误时间一轧厂生产作业区甲班操作延误延误时间半连轧甲班大班长乙班操作延误延误时间半连轧乙班大班长丙班操作延误延误时间半连轧丙班大班长丁班操作延误延误时间半连轧丁班大班长外单位操作延误待料延误时间炼钢能源介质延误时间能中其它延误时间外单位实例：•新钢铁半连轧•新钢铁全连轧成效：新钢铁半连轧设备月历使用率变化分析图-20.000.0020.0040.0060.0080.00100.00%增减量-5.0013.9814.9116.1913.9213.4634.69-12.79-3.5010.5212.3912.392006年(07年)74.2360.6969.6366.9971.5175.6553.1875.1266.374.7170.4175.942007年(08年)69.2374.6784.5483.1885.4389.1187.8762.3362.8085.2382.8088.33345678910111212新钢铁半连轧产量变化分析图-15000015000300004500060000吨增减量460116641062795757685848522719-12793-82633370192441912006年(07年)5296043758510124734350232526093678856859493745750553804523672007年(08年)534205542261639569185791761094595074406641111608755572856558345678910111212新钢铁全连轧设备月历使用率变化分析图-25.000.0025.0050.0075.00100.00%增减量-0.07-6.925.0314.3312.2121.658.6412.8123.7429.2921.0723.392006年(07年)50.8161.5767.4266.2869.2158.1469.7469.3830.4553.9358.7162.782007年(08年)50.7454.6572.4580.6181.4279.7978.3882.1954.1983.2279.7886.17345678910111212新钢铁全连轧产量变化分析图0150003000045000600007500090000吨增减量16445214115072920750951670393616927200252630713455169082006年(07年)3540555883640536411070586600086600374536300555742561932580812007年(08年)518505802479125733177568176711753648146350080837327538774989345678910111212成效：通过设备绩效管理的推进，对产线设备延误时间进行目标值分解，下移管理重心和具体落实管控责任，按层级进行分析、评价和检讨，针对管理和作业过程中存在的问题制定相应的改进措施，逐步提高产线设备的作业时间，提升设备在时间方面的利用程度，增加对产量的贡献。设备绩效管理模式的描述：设备绩效管理的特性：•用设备的产出价值来衡量设备的绩效；•贯彻”PDCA”的管理程序；•突出量化的数据管理；•动态科学的目标值设定，隐含了指标进步的思想；•将正向的相对、抽象的作业指标转换分解成反向的绝对、直观的延误时间指标，便于管控；•通过指标的分解，明确作业层的工作目标和责任，树立全员生产意识；•形成结果导向和过程作业相结合的互动体系；•后期将与“标准成本”管理相结合，形成一个全系统的生产管理概念．•将简单的事情做好,就不简单;•如果能一直坚持做下去,就更不简单.