aaj_0418_准时制和精细生产(35页)

12准时制和精益生产•概述•JIT生产力•JIT实施需求•服务业中的JIT•精细生产3概述•准时制(Just-In-Time,JIT)是指持续强制性解决问题，以消除浪费的思想，是精细生产的组成部分。•精益生产(LeanProduction,LP)是指通过准确把握顾客需求来消除浪费的方法。•消除浪费和偏差以及“拉动”物料的概念是JIT和精益生产的根本。4定义JITcanbedefinedasanintegratedsetofactivitiesdesignedtoachievehigh-volumeproductionusingminimalinventories(rawmaterials,workinprocess,andfinishedgoods).使用最少原材料、在制品及完成品的库存，以得到高产量的整合活动。5逻辑：不生产不需要的东西以需定供供方根据需方的要求，按照需方需求的品种、规格、质量、数量、时间、地点等要求，将物品配送到指定的地点。不多送，也不少送，不早送，也不晚送，所送物品要个个保証质量，不能有任何废品6拉式系统CustomersSubSubFabFabFabFabVendorVendorVendorVendorFinalAssembly如何使拖曳过程运作顺畅？•每一阶段都是高品质•坚强的供应关系•对最终产品需求适切的预测7•大及时生产系统（bigJIT）常称为精益生产系统leanproduction作业管理的哲学寻求消除在生产系统中各方面的浪费人际关系供应商关系科技物料与库存管理等等•小及时生产系统（littleJIT）焦点集中在产品库存的排程与何处何时需提供服务的资源Ex:PizzaHut8日本式生产力•日本通过选择特定产品领域，采取主宰市场的策略•利用输入技术来改善国家的竞争优势避免昂贵的R&D与相关风险集中心力提高生产力、品质、可靠度两大中心哲学消除浪费对人的尊重9消除浪费浪费：超过生产所需的基本设备、材料、零件及人工的任何东西1.製造過多的浪費2.待工待料的浪費3.搬運的浪費4.庫存的浪費5.加工本身的浪費6.動作的浪費7.製造不合格品的浪費1011消除浪费的七种手法•专业工厂的网络(FocusedFactoryNetworks)•成组技术•源头的品质•及时生产•稳定的生产负荷•看板生产控制系统•最小的生产设置时间12FocusedFactoryNetworksFinalAssemblyCoordinationSystemIntegration建立小型的專業工廠不是大型的垂直整合生產設施13稳定的生产负荷NotuniformJan.UnitsFeb.UnitsMar.UnitsTotal1,2003,5004,3009,000UniformJan.UnitsFeb.UnitsMar.UnitsTotal3,0003,0003,0009,000or14Just-In-TimeProduction•管理哲学•整厂的拉式系统WHATITIS•员工参与•工业工程/基本•持续改善•全面品质控制•小批量WHATITREQUIRES•打击浪费(时间,存货,废料)•暴露问题及瓶颈•达到流线生产WHATITDOES•稳定的环境WHATITASSUMES15•及时生产的理念下，批量大小是一•典型批量：一天生产量的十分之一•供应商一天送货数次•效益存货投资缩小前置时间缩短、公司对需求变动可以更快反应品质问题亦可浮现16KanbanProductionControlSystemsStoragePartAStoragePartAMachineCenterAssemblyLineMaterialFlowCard(signal)FlowWithdrawalkanbanProductionkanban17其他形式的看板•物料箱•地上或桌上划上置物方块•彩色的高尔夫球置于通往供应厂的导管内，通知另一作业员该生产什么零件18•看板的功能生产以及运送的工作指令防止过量生产和过量运送进行“目视管理”的工具改善的工具19确定看板数量CSdLk)(1containertheofSizestockSafetytimeleadduringdemandExpectedk=Numberofkanbancardsets(asetisacard)d=AveragenumberofunitsdemandedoversometimeperiodL=leadtimetoreplenishanorder(sameunitsoftimeasdemand)S=SafetystockexpressedasapercentageofdemandduringleadtimeC=Containersize203or,75.245(2)(1.1))(1containertheofSizestockSafetytimeleadduringdemandExpectedCSdLk向上圆整!21•看板的主要功能无论是生产看板还是传送看板，使用时都必须附在装有零件的容器上必须由需方工序凭传送看板道供方工厂提取零件，或由需方向供方发出信号，供方凭传送看板转运零件要使用标准容器当按生产看板加工零件时，只生产一个标准容器所容纳数量的零件，当容器装满时，一定要将看板附在标准容器上不合格的零件绝对不允许挂看板，没有挂看板的容器绝对不允许运走22尊重人性•人事政策重点：1.建立强大群体观念2.强化员工忠诚度3.注重长期目标的管理4.做法：(1)严格的新人遴选制度(2)根据公司业绩发奖金(3)让员工参与管理作业(4)终身僱用与完整的轮调(5)依年资决定薪资，减少私人竞争(6)品管圈：丰田自主研究会•工会配合公司需求，使员工目标与公司更为一致•与供应商网路交叉持股帮助产品改善23日本美国/加拿大雇用制度终身雇用制为特定工作而雇佣，工作结束则转换工会有助于員工与管理者的合作关系为员工福利着想，与雇主的关系较独立承包商合作关系利益考量为主规划/管理结构由下而上由上而下24JIT实施必要条件同步解决问题•归根就底•永久解决•团队方法直线及专家负责•持续教育•绩效评估•强调改善•追踪趋势稳定排程•平准式排程•低利用产能•建立冻结视窗与厂商协力•减少前置时间•频繁送货•使用需求专桉•品质期望设计流程•作业连接•平衡工作站产能•流程取代•强调预防保养•减小批量•减少设定/转换时间全面品质控制•员工负责•衡量：SQC•加强承诺•永不失败法•自动检查看板拉曳•需求拉曳•回冲•减小批量降低存货•寻找其他领域•储存•运送•选转盘•输送带改善生产设计•标准生产规划•标准化及减少零件数量•配合生产设计的流程设计•品质期望2525AB批生产方式(AAAABBBB....)产品4月1,2,3,4....15,16,17....29,30生产计划（日期）4/14/154/30AB成品库存水平混合生产方式(ABABAB...)AB4/14/154/30AB26服务业中的JIT•组成问题解决小组•更整洁的工作环境•品质升级•彻底了解流程•修订设备与过程技术•设施负载的平准化•消除不必要的活动•重组实体结构•导入需求拉式排程•发展供应商网路27背景和因素•丰田父子将丰田公司转向车辆生产•1902年制造了名为“Jidoka”的全自动设备•面临着小而高度分散的日本汽车市场和资金稀少的问题－尤其是在二战以后丰田生产系统的出现TaichiiOhno建立了“丰田生产体系”，强调－即时性、自动化、“拉动”和经常性的客户信息丰田汽车公司在一个小规模而高度分散的环境中实现了大规模生产的效率“在三年内赶上美国汽车工业”60年的发展丰田创立Jidoka(即时生产)–1933二战195019601970198019902000TPS成为体系供应商开发移植28“改变世界的机器”1990年，MIT的研究人员在这本书中创造了“精益生产”一词，用来说明丰田生产系统“这是丰田建立的制造系统。它通过完全排除浪费，在整个系统中实现最大程度的精简。并致力于在制造流程中保证质量，同时遵循降低成本这一原则。它还包括了实现这些目标所需的相关技术。”TaichiiOhno29精益生产运用即时生产、自动化及稳定生产的概念提高整体生产、推动优秀的客户服务客户服务及时生产(在需要的时间生产需要的产品)自动化（将质量植入生产流程)交货期成本质量稳定性（流程和人员）及相互信任即时生产（JIT）:•将产品准备时间减至最低•缩小部件批量大小•提高生产效率减少浪费•减少库存需求稳定性:•建立强有力的业绩管理，沟通质量绩效，促进质量改进•建立有力的工作组织来确保连贯性•建立制度化的改进流程以解决关键问题自动化（Jidoka）:•运用防错系统(pokeyoke)来排除次品•建立以质量为核心的标准程序，并审核执行情况•保证问题一旦发现即会加以解决30“精益原则”及时生产•Takt时间•拉动生产系统•连续流•平衡生产•库存管理•柔性车间/生产线布局•柔性工厂布局JIKOKA和稳定生产•人机分离•异常探测•在源头上保证质量•快速反应•全面生产维护/总体设备效率（TPM/OEE)•寻本求源的解决问题之道稳定与改进•组织结构•持续改进•业绩管理•视觉管理•变革决心•技能培养•5S31•车间以工序流为导向改变为以产品为导向的布局•操作员必须培养多技能以处理多种工序多工序多机器之前之后装载A自动操作卸载装载B自动操作卸载时间装载A自动操作卸载&装载装载B自动操作时间AB自动操作卸载与装载机械单元流程中检查装配电气单元原材料产品AB走动多工序和多机操作可以有助于人机分离，并保证质量和一致性植根于生产流程中工人在具备多工序和多机器操作能力后，能够同时操作多台机器和执行多种工作，从而在保证质量和一致性的前提下提供连续流所需的灵活性走动走动走动资料来源:《制造业的新挑战》，Suzaki著3232全面生产维修（TPM）是管理维护业绩、发展高效率高效能方法并保证设备变化最小的流程有效性•总体设备效能（OEE）•流程能力•设备寿命•灵活性效率•零件/材料•人员•资本高低低高现在目标初期设备管理自主维护专门的设备改进备件管理设备维护战略组织战略维护框架335S可以用于建立一个高度稳定、井井有条的生产车间环境5S的每个“阶段”在实施初期均可以看成是有序的步骤，但此后就要将其视为整体一起执行与提高TEXT整顿清洁教养把身边的琐事从对工作必要的事中排除出去使工作环境的事物变得整洁能一直试用是保持谁看到都能容易明白的状态，并让这种状态维持下去的感觉是这样的组织规则、规律制定下来整理清扫把必要的事立即动手使场所腾出来可以方便使用34自働化使问题自动浮现，出现问题自动停止生产自动侦错(狭义自働化)全力防错安灯(Andon)就地品管解决问题的根本原因即时生产(JIT)在正确时间里生产正确数量的正确产品花时间提前作规划连续畅流式流水线后拉式Kanban系统快速切换物流整合丰田模式的长期理念5S及目视化管理稳定且标准化的流程平准化/平衡化生产员工与团队•挑选人才•目标共有•廪议决策•交叉训练持续改善减少浪费•关注浪费•现地现物•解决问题•五个Why透过杜绝一切浪费以精简生产流程，达成下列目标：最佳品质、最低成本、最短前置期、最佳安全性、最高员工士气(P、Q、C、D、F、S、M)35•准时制强调持续改进•精益生产强调理解顾客•丰田生产方式在流水线中强调员工学习和授权员工