液压轴向柱塞泵马达工艺设计及生产线规划

液压轴向柱塞泵马达工艺设计及生产线规划一、生产纲领Xx液压公司厂房的规划建设、设备选型工作按照公司高层指示，紧密围绕挖掘机配套液压元件批量生产来展开，满足年产1万台小型挖掘机、2万台中型挖掘机配套泵、马达的需求，共计年产泵、马达12万台。XX液压公司对主泵、马达的各零部件按照工艺路线进行分类、汇总，根据各型产品关键零部件的技术和加工工艺特点，确定了批量生产车间各类型主要零件成组单元的生产工艺方案，达到6型马达、3型泵年产I2万台的生产能力。在设备选型和工艺布置上参照了川崎、萨奥、纳博等标杆液压件生产厂家生产模式，借鉴了国内外一流标杆企业的冷、热加工和辅助设备。以精益生产为指导思想，按照典型零件成组分类、成组工艺、制定标准工艺流程，根据同类零件年产量确定了中小批量、大批量两种不同生产模式的设备选型和生产单元布置模式。投产后可满足l万台小型挖掘机(7.5T)、2万台中型挖掘机(23.5T、33.5T)主泵、行走马达、回转马达的配套需求。1、生产产品型谱及产量表l批量生产产品型谱汇总表吨位类别产品型号标杆产品型号年产（万台）7.5T挖机主泵回转马达行走马达23.5T(33.5T)主泵主泵行走马达行走马达回转马达回转马达合计2、生产单元零件类型及产量序号生产单元名称成组零件种数单品种最大年产量生产规模共计年产量1端盖单元2壳体单元3斜盘单元4阀体单元5主轴单元6缸体球铰单元7柱塞滑靴单元8配流盘回程盘单元9阀芯阀套单元10精密磨削单元11热处理、下料单元12装配单元13试验单元14喷漆包装单元15原材料、外协外购件仓库16动力设备3、工作时间及设备利用率核算原则按设备全年有效工作时间300天，每天3班制，有效工作时间20小时计算，全年有效工作时间6000小时。4、外协、外购零件类型锻、铸件毛坯热处理、粗加工工序、弹簧、冲压件、简单零件外协；标准件、轴承、密封件外购。二、厂房工艺布置简述1、批量生产车间制造流程如图l厂房设计、施工时，结合液压件精密制造的工艺要求，各生产单元、辅助间、功能区域等均按其实际使用需求进行设计。设备基础、防振、恒温、恒湿、防爆、抽风等工艺要求尚需要与厂房的设计部门作充分沟通。困尚未最终确定设备型号和台数，厂房水电气用量及管网布置暂无法确定。2.工艺布置原则工艺布置原则简述如下：2.I成组技术原则：对零件的结构、加工工艺进行分析，对相似的零件和工艺流程进行统计，并布置在同一加工单元，采用同类型生产设备集中生产，减少物流、装夹、换刀等待时间，提高生产效率和设备利用率。可实现同类机床多品种批量柔性制造。2.2根据批量大小决定是否采自动上下料机构：根据每种零件的年产量大小、零件重量、装夹定位复杂程度、单件加工时间等决定上下料方式。年产量小于5万件的零部件属于中小批量生产，年产量大于5万件小于10万问的属于中批量生产，中小批量生产零件选用手工上下料方式。年产量大干10万件的零件生产属于大批量生产，采用自动上下料方式。2.3单机、多机实现柔性制造：对零件重量重、装夹定位复杂、工序如工时间长的零件，采用工序集中原则来减少装夹次数和时间。同类型零件在一种机床或两种类型机床上全部加工完成。选用的卧式加工中心、立式车削中心均具备“多工作台+中央刀库+刀具管理+在线尺寸检测+中央生产管理系统”等功能，根据机床工作台数量的多少，可同时加工几种类型品种的零件，采用手工上下料，不需更换夹具，可实现24小时无间断加工2.4对滚齿、插齿、珩磨、研磨、去毛刺等非杯设备，由于加工零件种类繁多，年生产量均下料热处理机械加工去毛刺热处理前清洗检验热处理精磨精密珩研去毛刺零件组件入库前清洗检验零组件油封入库装配前清洗装配、静压出厂试验清洗、喷漆油封、包装总成入库属于中小批量生产，装夹定位方式复杂，采用手动上下料方式。2.5精密磨削单元：采用恒温、无尘、封闭作业。对于大批量生产的零件采用自动上下料方式，配置自动检测功能，可实现8-24小时无人化加工。对于中小批量的零件采用手工上下料方式。2.6各生产单元加工的所有零件的位置尺寸精度采用线后检测。2.7生产单元布置原则：对壳体、端盖类零件采用“一个流”布置原则。对于中小批量的精密零件生产采用U型布置，实现物流最短、一人多机，采用手动上下料方式，工序和机床之间采用滑道传输。对大批量牛产的零件实现自动上下料，根据不同零件的加工材料、单件加工成本、一次投资大小等因素综合考虑，决定单元自动化程度。实现8-16小时无人加工。28热处理生产线采用同类热处理方法、设备集中组线，实现自动上下料方式。热处理封闭作业，不影响其它生产单元。29建立泵、马达装配生产线，采用恒温、无尘、封闭作业。具备在线尺寸、扭矩、气密性、装配防错、漏装检测等功能，可以实现年装配20万台泵、马达的生产能力。2.10出厂试验单元建立泵、行走马达、回转马达3条试验线，测试数据计算机自动采集，实现快速装卸，试验台对称布置实现一人两机操作。2.11喷漆单元具备清洗功能，采用机器人自动喷漆，喷漆线采用封闭式作业，采用天然气加热烘干，人工上下料方式，具备年产15万台的生产能力。三、关键生产单元典型工艺及布置示意图批量车间内各机加单元（壳体、端盖、斜盘（包括制动油缸）、控制阀体、主轴、缸体和球铰、柱塞滑靴、配流盘和回程盘、阀芯阀套等机加单元）、热处理单元、装配单元、试验单元、喷漆和包装单元为批量生产的核心单元。3.1端盖加工单元3.1.1、端盖类零件年需求量统计主机配套主机数量端盖品种年需求量3.1.2、单元描述根据端盖单元各品种年需求量统计，共计有X种，年需求量共计XX万件。属于多品种中、小批量，根据组线思路的不同，有两种加工模式：3.1.2.1．单机FMS柔性制造模式：设备为单机多托盘形式，殴各与设备间托盘不互相流通，每台设各可以同时装夹几型产品，同类型端盖零件所有加工工序可在一台设备上完成，实现单机柔性制造。根据端盖类零件的加工特征（单工序加工时间超过30分钟），所以采用手动上下料方式，工装、刀具准备不占用加工时间，可实现24小时不间断加工。关键尺寸公差可以实现线内自动检测，位置尺寸公差线外手动检测。3.1.2.2、多机FMS柔性制造模式：设备为多机多托盘形式，所有设备配置双托盘，采用手动上下料方式。其余托盘都集中在托盘库中，通过多任务管理系统可以将任意一个托盘通过自动输送的方式调配到单元中任何一台设备上进行加工，因此多机多托盘形式的制造单元具备更大的柔性，可实现24小时连续加工。两种加工模式优劣对比见表3。3.1.3、加工零件类型（共计XXX类）图二零件示意3.1.4、工艺流程图图三端盖各零件典型工艺流程3.1.5、端盖加工单元设备示意图单机FMS柔性制造模式多工作台卧加多工作台卧加多工作台卧加多工作台卧加多工作台卧加多工作台卧加多工作台卧加多工作台卧加多工作台卧加多工作台卧加多工作台卧加多工作台卧加多工作台卧加多工作台卧加清理压力清洗清理热能去毛刺除锈清洗立式珩磨精细清洗周转区图四端盖单机柔性单元平面布置示意图多机FMS柔性制造模式双工作台卧加双工作台卧加双工作台卧加双工作台卧加双工作台卧加双工作台卧加双工作台卧加双工作台卧加双工作台卧加双工作台卧加清理压力清洗清理热能去毛刺除锈清洗立式珩磨精细清洗周转区托盘库带托盘转运机械人上料上料下料下料图五端盖多机柔性单元平面布置示意图清理毛坯钻、铣（卧加）清理压力冲洗热能去毛刺除锈清洗珩磨清洗终检入库3.1.6、加工模式优劣对比加工模式优点缺点单机FMS柔性制造模式1、投资成本较低，回报周期短；2、单台设备发生故障不会导致整条生产线停止生产；3、维护成本低；4、可以实现单机多任务管理1、单台设备占地面积大；2、考虑到托盘和刀库数量，在同台设备上不能实现很多种零件的加工，一般能实现4种以下不同零件的加工。多机FMS柔性制造模式1、实现托盘共用，减少了单机托盘数量，最大程度共享资源；2、能实现零件集中上下料，减少工人行走工作量；3、能实现单元加工所有类型零件的任务管理；4、可实现24小时无人加工。1、投资成本昂贵，回报周期过长；2、维护成本高；3、对维护工程师及工艺工程师的技术能力要求高，人才需求紧张；4、当托盘库、运输机器人任何一个出现故障时，会导致整条生产线停顿。3.1.7、端盖加工单元设备清单加工单元编号设备名称型号用电量(KW)备选厂家主要用途端盖单元1振动去毛刺机11无锡泰源机器制造有限公司清理毛坯2a单机FMS生产线（多工作台卧加）93马扎克/牧野/DMG加工进出油口/铣面2b多机FMS生产线（带中央托盘库）93马扎克/牧野/DMG加工进出油口/铣面3压力清洗机30CTG\DURR\MAFAC工序间清洗，用于去除零件表面油脂、杂质4热能去毛刺机52ATL/易趋宏除去交叉孔、内外表面的全部细毛刺5除锈清洗40CTG\DURR\MAFAC去除因热能去毛刺产生的氧化层6立式珩磨机20KADIA\莱玛特\善能加工阀孔，保证圆柱度和粗糙度7精细清洗机80CTG\DURR\MAFAC零件终清洗，去除工作表面的油脂、杂质3.2壳体加工单元3.2.1壳体类零件年产量统计主机配套主机数量端盖品种年需求量3.2.2单元描述根据壳体单元壳体品种年产量统计，共计有X种，年产量共计XXX万件。壳体单元属于多品种中、小批量生产模式，壳体零件单序加工时间较长（介于15--40分钟），所以采用手动上下料、起重设备辅助的方式。所有设备选用双工作台或多工作台形式，装夹、上下料不占用加工时间，从而实现连续不间断加工。根据零件结构和产量，本单元预布置3条生产线（见图9或图10）。卧式加工中心的选型有单机多工作台和多机多工作台两种形式，具体分析参照端盖单元。清洗等设备与端盖单元共用，设备与设备之间采用滑道传输。壳体单元的立车造型具有两种模式，根据零件重量选用不同立式车削中心。（1）对零件加上装夹夹具较重（中挖行走壳体、回转壳体、中挖主泵中间体及斜盘座超过50KG）的选用单机多工作台立式车削中心；（2）对零件加上装夹夹具较轻（中挖回转端盖、小挖行走、回转壳体、小挖主泵壳体、端盖）的选用双主轴双工作台立车。并在设备选型的时候注重单机多工作台立式车削中心和双主轴双工作台立车的通用性，这两类设备都能覆盖9种零件，保证设备的通用性，批量生产中如单机设备发生故障，生产任务可及时调配。立车具加工模式优劣对比见表5。3.2.3壳体单元加工零件图3.2.4壳体典型工艺流程图图7中挖壳体类工艺流程清理毛坯车（立式车削中心）钻、铣（卧加两序）振动去毛刺清洗检验油封入库图8小挖壳体、泵盖及小挖行走、回转壳体、中挖壳体工艺流程3.2.5单元设备布置示意图单机柔性模式周转区检验区（壳体、端盖）压力清洗机精细清洗机清理、振动去毛刺多工作台卧加多工作台卧加双主轴立车双主轴立车清理多工作台卧加多工作台卧加双主轴立车多工作台卧加清理多工作台卧加立式车削中心（多托盘）中挖行走、回转壳体，回转端盖线图9壳体单机柔性单元设备布置示意图多机柔性模式振动去毛刺压力清洗机精细清洗机周转区带转运机械手托盘库多工作台卧加多工作台卧加双主轴立车多工作台卧加清理多工作台卧加立式车削中心小挖行走、回转马达、主泵壳体、小挖主泵端盖生产线上料双主轴立车下料中挖主泵中间体、斜盘座生产线多工作台卧加多工作台卧加多工作台卧加清理立式车削中心清理中挖行走马达壳体、加转壳体、端盖生产线上料下料图10壳体多机柔性单元设备示意图清理毛坯车（双主轴立车两序）钻、铣（卧加两序）振动去毛刺清洗检验油封入库3.2.6立车方案优劣对比表5立车方案优劣对比表加工模式优点缺点双主轴双工作台立车1、投资成本低，回报周期短；2、转塔式刀具布置方式换刀速度快；1、更换夹具麻烦；2、只能实现1人1机；3、机床刚性相对较弱单机多托盘产车1、能实现多种零件在同一台机床上加工（不用换夹具）；2、机床刚性好，能实现重切削；3、可实现2-4小时无人加工；4、能实现1人多机操作；5、能实现刀具快速换型；1、投资成本昂贵，回报周期过长；2、维护成本高；3、对维护工程师及工艺工程师的技术能力要求较高；3.2.7壳体加工单元设备清单表6小挖