TPS精实生产经营与管理

TPS精實生產－沿革1900年代福特(HenryFord)，以精密的設備工具及員工管理，發展大量連續生產方式而滿足美國大量市場的社會需求獲致非常成功1935年豐田汽車從福特汽車學習引進但是因為產量不能完全運用而不很成功1945年豐田汽車發展以品質、成本、前置時間與彈性為目標的豐田生產方式(TPS)迎頭趕上美國TPS精實生產－沿革美國在戰後景氣，與強調財務會計管理同時發展複雜車型式樣市場而仍以大量的自動化生產在1973年第一次石油危機，美國前三大汽車在市場佔有率開始下降TPS精實生產－沿革標準化及持續不斷的改善排除浪費使用連續流動式的生產源流品質活動大量生產嘗試改變；精實生產導入為一方案TPS精實生產－沿革精實觀念1990年精實生產（Leanproduction)發表談述管理技巧其概念為“運用最少資源使顧客獲得最大滿足”1996年精實思考(LeanThinking)發展專注在觀念強調管理原則，其重點在顧客導向與管理授權:以顧客為目標，員工為中心發展全員參與TPS精實生產願景推動一個精準、彈性、有紀律、標準的精實生產系統此系統的員工都是傑出而且充分被授權，這些員工可以一起學習，安全而愉快的工作在一起，所生產的產品無論在交期、品質、成本都能超越顧客的期望與需求TPS精實生產願景顧客第一創造一個安心的環境讓基層人員作決策浪費籍問題就是機會決不停止改善創造一共同願景TPS精實生產願景受益群體公司從業人員(employees)投資者(Investors)顧客(Customers)社區(Communities)TPS精實生產－經營思考精實生產焦注在排除浪費：任何無價值產出的消耗的材料與勞動並不會給顧客增加價值精實本為企的根基因為焦注根源是在顧客之原理TPS精實生產－經營思考精實思考基本原則：價值－是以消費者的想法定義“價值”價值流－從原料到成品的單項活動流程－一個穩定、連續、沒有浪費的製程顧客不要則不生產完美－以激進、漸進、交互運用，無止境持續不斷改善拉式－顧客不要則不要生產TPS精實生產－經營思考大量生產－最大化經濟考量大批量．向前推．離島精實生產－小批量．即時化．填補式下一作業就是顧客藉由排除無附加價值之浪費降低時間消除浪費TPS精實生產－經營思考認識七大浪費動作浪費-Motion搬運-Conveyance不良矯正-Correction生產過剩-Overproduction庫存-Inventory過度作業-Overprocessing等待-WaitingTPS精實生產－經營認知改變品質、成本、速度與精緻化要求關稅保護障礙撤除之衝擊世界觀應是指如何經營事業而不是在何處經營事業是事業經營的思維及行為改變TPS精實生產－經營認知為事業所必須BusinessImperative明確的願景VisionClarity人員PeopleImpact資源Resources衡量Measurement思維改變資訊認知了解個人承諾執行行動抗拒所言接受所言討論所言持續行動PDCATPS精實生產－經營者的承諾領導改變經營者應有權力、資源與責任去要求進行變革並支持變革領導其他人視變革為一種個人驅動系統流程的權責與要求建立承諾時間承諾階段接受階段準備階段積極行動了解認知改革的支持度TPS精實生產－改變管理定義願景與目標教導願景與目標及達成的程序主動熱心主導執行指導、建議並移除障礙監控（檢查）是否符合程序與結果支持程序與結果之負責人＊以上各項必須有回饋迴路TPS精實生產－改變管理狀態現況．差異．期望角色責任者．代表．目標關鍵變數抗拒．歷史．文化TPS精實生產－改變管理身為變革的代表必須能完全瞭解、示範、不斷教授、強化並領導必要之文化改變使大量生產模式轉變為精實生產模式*你無法教導所不知道的道理你也無法帶領眾人到你不去的地方TPS精實需要系統性的觀點人員(文化面)製程(作業面)產品(實體面)TPS精實需要人性的觀點文化的三個層面外表層面－眼所見實質環境．產品．行為模式．慣例內部層面－耳所聞工作目標的陳述．道德．規範．價值．教育訓練核心層面－基本假設人們對人性關係等思想與感覺的隱性是心照不宣的假設，但透過觀察、對話與分析就會浮現TPS精實需要人性的觀點人員潛能才能(Talent)創意(Ideas)心智(Minds)經驗(Experiences)必須排除另外一個浪費未使用人員技能與知識未珍惜與激發人員潛能TPS精實需要人性的觀點多元化之行為表現多聽尊重他人，才能受人尊重看見不當時，面對它心胸開闊，願意學習與改變TPS精實生產－管理精實決策管理文化變革精實行為，思考良好的流程與衡量指標系統觀與程序驗證排除浪費多量生產轉變為精實生產TPS精實生產－管理精實管理方向思考方式著重在系統．製程面行為模式包括：舉例式領導走動式管理／明顯的支持願景與方針展開TPS精實生產－管理精實管理方向決策過程包括：不責難提出開放式問題持續不斷改善發現並確認異常願意傾聽任何建議支援模式方針管理專案部門規劃指導心得與示範推行委員會運作小組活動會議階層別教育全員訓練高階主管支持區域性研討廠內執行流程改造TPS精實生產－管理組織架構決策委員會執行委員會活動小組輔助支援組織教育訓練部門改善提案委員會TPS精實生產－管理明確的：沒有永遠的強者也沒有永遠的弱者止於安定就將被淘汰改變是永遠不變的定律就此：TPS精實生產－管理為滿足顧客的期望與需求，國內汽車產業激烈競爭因而必須快速不斷的推出精緻工藝品質產品CRAFTSMANSHIPTPS精實生產－改善Kaizen改善是一個從產品設計、開發到生產及服務的完全領域範圍所共同追尋與努力實踐的目標活動創新是不可久缺的智慧改善是持續不斷是無盡的目標精實生產改善系統現場改善活動價值流圖分析工程分析改革作業分析編成產能負荷分析動作分析改善人因工程安全設變管理標準作業設定OPS作成效率提昇產出適正品質產出有效率的工作小組零浪費零不良依市場需求調整產量產能最佳化總成本管理衡量指標DTD進料到出貨時間FTT首次合格率BTS依排序生產OEE總和設備效率People有效率的工作小組人員TotalCost總成本TPM全員生產性維護Redtag紅牌活動Visualfactory月視化工廠QOC快速轉換時間縮短Errorproofing防物措施TOPS8D問題解決消除工程中無理不勻.浪費不良作業排除現場生產阻礙消除不良修理杜絕設備故障嚴守標準維持紀律管理TPS精實生產－改善Kaizen雖然有經完整的製程規劃與設置進行生產運作但是;時空、環境、客戶需求與期望新技術、材料、設備以至人員變動必須在適時的進行製程的程序工程與作業方法執行分析檢討改善，以持續不斷改善的精神基礎推動精實生產TPS精實生產－改善Kaizen更好的顧客服務更快的交其對應更低的成本更高的品質“現在與未來都能賺更多的錢”TPS精實生產－改善Kaizen當我們不亟思改善時，別人卻努力執行精實推展，他朝一但與其遭遇．．．WhenwearenotworkingtoimproveSomebodyelseis，andwhenwemeetthen“必遭他們挫敗”theywillwin!總結＊奮鬥到底＊傳遞下去＊保持承諾