车间生产管理培训教材[1]

生产管理培训制作：罗岑平二零壹伍年伍月目录1.人员管理—属下不足是上司的失职•上司负责对下属的岗位培训，使部下属撑握工作上所具备的能力。工作能力的主要获得途径。工作能力教育培训自学成才岗位培训脱岗培训全新独创模仿他人工作技能的主要获取渠道1.人员管理--新员工、新产品的注意事项•1.新员工要先解说，后示范。•2.表扬做对的每一步•3.作业员自行口述作业内容和注意事项，避免误会造成不良。•4.确认再指导。•5.忌不教育就进行新产品作业。•6.员工不明白前不作业。•目标未达成的原因分析：5%人为故意，10%措手不及，80%不明确作业内容及注意事项。1.人员管理—个别管理，因材适用•有德有才，破格重用；有德无才，培养使用；有才无德，限制录用；无德无才，坚决不用1.人员管理—原则以内，灵活管理•调动每个人的积极性，生理的需要安全的需要社交的需要尊重的需要自我实现人只有在较低层次的需要满足之后上一次的需要才会产生积极性。生理的需要：满足基本的衣食住行，安全的需要：公平、公正、公开、安全的工作环境。社交的需要：良好的人际关系，能够得到别的人理解，关心。尊重的需要：别人对自己的付出能予肯定。自我实现：在自己的工作领域有所成绩。1.人员管理—原则以内，灵活管理管理人员到底管什么？？人员、机器、材料、作业方法、环境。即4M1E管理目的！！提升品质、降低成本、确保交期、确保安全、提高士气。即QCDSM管理要胆大心细，敢于创新，大胆试验，不要畏首畏尾。2.品质管理—品质永远第一•企业的目的是利润，利润从何而来，顾客的钱包。顾客为什么给你钱，他需要你的产品，他为什么需要你的产品而不是别人的产品，而是他相信你的品质。如果没有保证品质的措施，没有人敢要你的产品。•生产的前提是要保证品质。生产管理要做的就是先保证品质再去争取其它的，消除一切不良隐患2.品质管理--后工序就是客户•要接手自己下一步工作的人也是客户•后工序有权拒收来自前工序的不良品。•发现问题责任人与后工程同时问责。要因分析机物法人为什么会导致不良发生？精神不集中操作不熟练工人操作不正确机器性能不好达不到生产线需要未按照作业标准书作业环8S管理不好机器故障多操作方法不正确原材料品质无保证变形多对该岗位品质要点不熟2.品质管理—不良分析方法3.环境管理不可轻视8S哪些公司是世界级的公司?大家心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？三流企业每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。二流企业由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。一流企业每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。环境清洁有序所具有的优点自我提升质量安全视觉控制客户良好印象：推销员成本节约标准化的推进者轻松愉快的工作环境8S8S起源1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的8S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。8S（基石）Q品质C成本D交期S服务T技术M管理支柱现代企业之屋企业方针、目标8s是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。什么是8S?广义概念什么是8S?3狭义概念1S整理2S整顿3S清扫4S清洁5S安全6S素养7S学习8S节约1S—整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品!整理1S—整理目的a.腾出宝贵空间b.防止误用c.防止变质和积压资金d.创造清洁的工作场所1S—整理处理原则需要的物品需要的数量需要的时间1S—整理区别“需要”和“不要”的原则:处置方式:是否有用是否经常使用数量是否过多就近放在工作区域清除出库放在仓库无有是1S—存在问题职员不知道如何区分“需要和不需要”职员对浪费视而不见1S—哪些是不需要的物品有缺陷的或是过量的零件库存过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等破旧的清洁用具过时的张贴物、标志、通知或备忘录……2S—整顿将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放!整顿2S—整顿目的a.缩短前置作业时间。b.压缩库存量。c.防止误用、误送。d.塑造目视管理的工作场所。2S—整顿每个物品都有一个放置的地方每件物品都放在它应该放置的地方2S—整顿关键1可视化管理:什么,哪里,多少2S—整顿关键2标准化操作标准化整顿管理标准化2S—如何实施2S第二步：标识地点第一步：确定合适的物品放置地点2S—确定合适的物品放置地点使用频次同时使用的工具自动归位的工具放置地点的大小合并“同类项”根据“功能”或“产品”放置2S—确定合适的物品放置地点减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动作双手同时开始和结束动作运用自然重力而非肌肉避免“Z”型运动和突然改变方向移动的节奏应该是平稳的如适用,用脚来控制开关2S—确定合适的物品放置地点减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取使物料和工具位于操作人员的前方并靠近按使用顺序摆放物料和工具使操作人员位于合适的工作高度减少搬运和物料转移的距离2S—标识地点•标识板•标识线•6s地图•颜色策略•轮廓策略2S—标识地点标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少。方位指示：标明物品在哪里物品指示：标明在这个地方有哪些物品数量指示：标明此地有多少物品2S—标识地点标识线用来显示：区域划分人行走道，消防通道的方向，并显示门朝哪个方向危险区域……2S—工作步骤•确定地方•整理,简化•寻找合适容器•考虑频次•指定放置点,做上标记•使用不同颜色•制定须遵守的规则3S—清扫去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的清扫先彻底大扫除然后日常化3S—清扫目的a.减少工伤。b.保证品质。c.维护机器设备。d.制造高效率的工作场所。3S—清扫清扫=检查发现不正常现象或是细微的质量问题确定清扫对象安排清扫人员确定清扫方法准备工具清扫即时维修要求专业人员进行维修4S—清洁制定并规范行动的标准是用来维护3S成果的方法是建立在前面3个S正确实施的基础上清洁4S—清洁目的a.提高产品品质b.塑造洁净的工作场所c.提升公司形象5S—安全遵守各项规章制度，消除事故隐患并排除险情安全5S—安全目的保障员工的人身安全以及生产的正常运行，减少经济损失。6S—素养形成合理维护正确程序的习惯素养6S—素养素养a.养成良好习惯。b.塑造守纪律的工作场所。整理阶段一定置阶段二组织阶段三专业化阶段四阶段五进步7S—节约目的养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育减少企业的人办、空间、时间、库存、物料消耗等因素定义8S—学习目的使企业得到持续改善，培养学习性组织深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而完善自我，提升自己综合素质定义8S—不良图片讲解目的使8S得到持续改善，提高品质从基础开始！深入了解不良状况，认识不良的影响！定义现场刷三防漆位置：乱、不规范现场刷维修工位：乱、标识不符现场装配：通道堵、物料不在区域内现场测试维修位：乱、赃、不规范现场货架：乱、小箱装大箱、标识不符现场物料箱：乱、不规范现场刷三防漆位置：乱、无标识现场通道：乱、堵通道、模组没用胶板现场作业台下：乱、不规范、不堪入目现场货架：乱、不规范现场半成品：标识乱，无管理现场物料摆放：乱、标识不符1•品质高于预期2•数量不低于同行3•整理、整顿胜于同行4•学习的对象目标坚持目标不断的修改方法