生产计划的制定与执行

生产计划合理制定与执行用有限的能力去创造无限的价值东厂2016年11月工厂概括1我厂专门从的研制、开发和生产。工艺完善，产品质量稳定，性能优越，规格品种齐全。年产量1000多万台，产值达肆千多万元人民币。从业人员：目前工厂人数为1896人，是我司唯一一家企业工厂全图2产品图片3工厂简介小组长:活动时间:2011年7月～2011年12月活动课题:生产计划合理制定与执行活动口号：用有限的能力去创造无限的价值姓名性别文化程度小组职务工作岗位组内分工女中专组长统计制订项目的推进计划总体目标及各阶段目标,并树立对策,定期组织小组成员进行小组活动女大专副组长出厂检验制订项目的推进计划总体目标及各阶段目标,并树立对策,定期组织小组成员进行小组活动女高中组员车间主任负责总装,绕线,触发器车间计划分解与执行男大专组员车间主任负责金加工车间计划分解与执行男高中组员车间主任负责新品车间计划分解与执行男初中组员车间主任负责冲件车间计划分解与执行小组简介为更好把握活动进展，小组成员作出活动计划：计划实际7月8月9月10月11月12月选择课题现状调查设定目标原因分析主因确定制定对策D对策实施C效果检查巩固措施总结反省小组成员小组成员小组成员办公室办公室小组成员小组成员小组成员小组成员担当办公室现场办公室办公室小组成员小组成员小组成员PA时间地点计划内容办公室办公室办公室现场办公室现场办公室活动计划2、冲件,轴套,铁芯自制零部件车间部份设备生产效率低下，在订单较多时会发生产能跟不上的偶发情况,造成后面工序无法按时完成交期.1、由于个别厂家加急订单会插入,造成原本安排的日产量超负荷,订单延期完成、交期不及时的情况发生.3、采购部门无法及时采购进原材料,造成一些车间无原材料而无法按正常交期生产的情况目前本厂制订的生产计划安排较合理,生产完成率达到98%.但会有偶尔发生未按时交期等情况发生,分析原因如下几点:选题理由•指标定义：•指标Y：车间累计计划完成率：各车间计划完成率的乘积。•计算公式：累计计划完成率=总装车间计划完成率×金加工车间计划完成率•计划完成率=实际订单完成数÷计划订单完成数×100%根据项目组1月3日至13日收集的完成率情况，各车间计划完成率波动较大，累计计划完成率只有92%。指标确定及现状调查2011年1月3~15日车间完成率统计0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%120.00%1月3日1月10日总装金加工说明：1月3日-15日平均累计计划完成率为92%，通过小组讨论，决定把95%作为项目活动目标，98%作为挑战目标。98%95%92%现水平活动目标挑战目标目标设定88%90%92%94%96%98%100%3月4月5月6月阶段性目标金加工总装通过研究,小组决定把活动分为四个阶段,3-5月份为活动目标,6月份为挑战目标阶段目标实施阶段检查阶段措施阶段策划阶段活动方案217订单产能负荷分析生产计划制定生产准备生产工作合理调整进度管制订单完成异常处理变更调整修正修正修正制定合理的生产计划对生产计划有效的管控所有产品型号损耗率调查四大车间所有型号产能调查制订工厂总生产计划负荷分析工厂内长期库存调查制订车间生产计划制订机台日生产计划车间生产日报每日订单管控表机人设备精度不足设备改进太慢工作安排不合理交期意识淡薄统计错误法计划跟进方法不合理计划传达不明确料材料特性不稳定模具损坏新材料供应不足设备故障多发数据统计不准确计划完成率低计划制定不及时操作技能不足共找到6个关键要因2、各车间生产计划按排的合理性没有及时跟踪,使部份车间生产计划没有及时按交期完成1、由于自制件生产的一些主要工序生产时分工序生产繁多,效率低下,造成安排的日产量超负荷,订单延期完成、交期不及时的情况发生.3、电机一厂生产计划完成率不及时主要除材料脱节造成外,就是自制轴套手工操作效率低下,从而影响整个工厂的计划完成率.把生产计划细化,制定周计划,每天及时跟踪各车间的生产计划完成情况,通过评比把按排不合理现象控制在萌芽中,通过周计划的实施突出了电机一厂完成率低下的瓶颈车间轴套车间;通过设备的改进.车轴套平面、锥孔两道工序合并,节约了装卸时间，提高了生产效率,使生产计划完成率达到95%以上通过对轴套设备手工操作改进为仪表数控自动操作,使主要工序的生产产能得到了大幅提高,每天生产量由2000只/天提升到3100只/天效果验证总结1、制定周计划跟踪各车间生产计划完成率，并进行评比，评比结果绕线、总装车间完成率达到100%、100%（较好）金工、轴套完成率低下只达到95.29%、91.87%；实施1月后发现轴套车间完成率直接影响到整个生产计划完成率；2、重点跟踪轴套车间的生产，通过设备改进实施对轴套车削平面及锥孔工序合并，效率提高26%；轴套车外圆由手工改为仪表数控生产，生产数由1200只/班提高到1800只/班，1-6月份电机一厂生产计划完成率达到96.58%优点：项目开展以来，我们组通过订单交期的及时调整，紧急材料跟踪单的使用，设备改进，周计划的跟踪等这几方面进行了改善：99.55%99.60%99.65%99.70%99.75%99.80%99.85%99.90%99.95%100.00%4月5月6月7月金加工总装左图为今年4月-7月交期对比图通过调查发现我厂由于零部件轴套、铁芯自制产品造成的交期不及时占50%，小组讨论，下半年通过制作价值流图，去寻找问题点。解决由于零部件而影响交期的问题，从而提高效率及产能。紧急材料衔接单、交期调整单、制做周计划完成率考核这几个方案继续跟进，在紧急材料衔接时要加强跟踪。确定把新品车间的生产计划完成率提高作为改善重点，设目标为90%。7月4日工厂学习了价值流存在的意义与制作步骤二、培训与学习什么叫价值流？价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。一、学习与分享为什么要学习价值流？实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费，而在企业的生产经营活动中，要消灭浪费，必须判别企业生产中的两个基本构成：增值和非增值活动。企业生产活动中，增值活动约占企业生产和经营活动的5%。必要但非增值活动约占60%，其余35%为浪费。价值流管理就是通过绘制价值流图，进行价值流图分析来发现并消灭浪费、降低成本，赢取最高的边际利润。一、学习与分享等待过度的流程庫存多余动作需要時才搬運過去搬运不良品生产过剩七大损失消除浪费一、学习与分享活动小组人员绘制CG8型号各车间价值图各工序节拍柱状图13.8517.224.11412.719.6051015202530冲片理片铆接注塑攻丝修毛刺CG8定子装配加工节拍C/T图☆1、客户节拍：CT=客户每天使用量=1500只/天；☆2、搬运频度：36次；☆3、搬运距离291.5米；☆4、搬运时间583秒；☆5、制造周期（领料--入库）=7.479天；☆6、加工时间（领料--入库）=193.96秒+583秒=776.96秒=0.0089天☆7、增值比：加工时间/制造时间=0.0089天/7.479天×100%=0.118%；☆8、线平衡率：加工节拍/工序数*工序最大CT=108.28/（24.1×7）×100%=64.1%；图表分析产生的相关数据新品车间图表数据问题点搬运距离太长搬运次数过多线平衡率低问题点分析及制定对策序号问题点对策责任人完成时间备注1搬运距离过长搬运频次过多改善车间布局，减少车间之间距离金保星2012.6.302线平衡率低铁芯铆接增加1人，线平衡由原来的24.1下降到12张有生2011.9.30制作周生产计划完成情况表来及时跟踪各车间计划完成情况10月份新品车间生产计划每周完成统计表车间/时间2011年10月1日-7日2011年10月8日-14日2011年10月15日22日2011年23日-31日本月合计新品车间周计划数国庆放假50008800450018300实际生产数78601320310362688538310完成率100%38%85%65%72%备注新品车间本月周计划合计72%，半成品预计库存20000只，实际完成已达标。制作周生产计划完成情况表来及时跟踪各车间计划完成情况11月份新品车间生产计划每周完成统计表车间/时间2011年11月1日-8日2011年11月9日-14日2011年11月15日22日2011年23日-30日本月合计新品车间周计划数71004700500500017300实际生产数71004700500500017300完成率100%100%100%100%100%备注新品车间本月周计划合计100%，实际完成已达标。新品车间铆接工序增加1人后由原来线平衡率24.1下降到12。由下图可看出新品车间现在的平衡率相对稳定，持平。13.8517.2121412.719.60510152025冲片理片铆接注塑攻丝修毛刺Title对下半年的精益项目进行总结，反省Title对2012精益项目工作开展大体规划Title下阶段计划对2011年精益项目PPT的整理