单元生产线设计和生产性改善方法

CellLINE设计和生产性改善方法CELL生产的现场（日本国、岐阜県SONY美浓加茂工场）CELLLINE（日本国、爱知県SONY幸田工场）1、生产革新体系和Cell生产人材育成生产管理指标制定5S＋3T活动可视化最适生产方式（多品种、马上提供＝Cell方式）在库削减（无在库的广告牌方式）中国工场全体SS本部SP本部HP本部SS本部SP本部HP本部FOSTER全体与Mother工场相符的Professional集団部品的即时提供・无在库（制造工场的极限目标＝最终目标）评価基准（ST和指标）的整备，制定和运用人生产体系标准2、各生产革新PJ的OutPut内容5S＋3T活动可视化人材育成中国工场全体最适生产方式（多品种、马上提供＝Cell方式）SS本部SP本部HP本部在库削减（无在库广告牌方式）SS本部SP本部HP本部生产管理指标制定FOSTER全体各级别人员的能力要求书面化（各级别业务标准）必要能力提供基础构建IE改善Mgt改善CELL生产＆减人生产性1.5倍重点管理可视化广告牌＆革新空地在库50％削减现行指标的清单作成新指标的追加制定・発行・运用ST分析制定・発行生产性评価必要人员提出改善的定量评価原価计算外注加工费换率価格3、采用CELL方式为最适生产方式的理由（1）、针对客人的增产要求，我们可以较简单的通过[CELL的数量]改变来作出对应，机种交换的浪费排除，成本竞争力提升。（2）、针对顾客的多品种同时生产的场合，通过[CELL的数量]改变来作出对应，可以提高顾客的满足度。（3）、[PULL的生产方式]大大减少中间过程的仕挂品，对総资产利益率和资金周转改善可以起到很大的贡献。（4）、从H、FORD时代的「単纯反复作业」、变更为「多工程同时作业」、作业者的积极性UP来保证我们的高质量、高生产性。（5）、大部分的制造事业者已经导入该生产方式、使业績和顾客満意度不断的提升。重要4、CELL生产的一般定义CELL生产方式是所有的工序用一人或较少的人员，使用少规模的设备逐个或者小批量的对应生产，对品质、纳期、成本等负有责任，自己进行加工、组立。自我完成型的制造方法。CELLLINE的一例（日本国SONY工场）生产数的増减可以通过CELL的数量改变对应（平均化）少规模LINE看板少批量生产多能工5、CELL生产的优点1、使用较少的生产场所就可以生产2、在库削减、C/F改善3、通过员工积极性的改善可以提高品质和生产性4、Cell之间的竞争加强,提高生产性5、制造质量向上、顾客投诉减少6、同期化生产可能、L/T短缩※1：现金流（现金存量）※2：生产周期（生产所要时间）CELL生产的现场（日本国爱知県SONY工场）1、很难对应多品种変量快速的生产2、生产周期长期（时间）化3、机种转换时间长、生产性悪化4、编成効率改善困难、明知浪费存在仍继续生产5、原材料、仕挂品、制品在库大量保存6、生产量変动对应迟缓、（戦略？）在库对应6、皮带生产线的问题点7、忽视顾客要求的乱流生产、工厂浪费多次发生1980年代的皮带生产时代的旧工场（日本国爱知県）（最大的问题是个别人员对此现象习以为常）7、皮带生产和CELL生产的生产对应力比较（1）、生产変动对全工程都造成影响、浪费加大①树脂部品取付②橡胶系部品装付③电部品装付和半田④动作调整・检查⑤外観検査⑥捆包投入侧→改善前皮带LINE生产1200台/日出荷侧→例、生产量每天增加300台、此时，要把整个生产线重新布置（2）、通过CELL数量的改变，对应生产変动，极限的减少浪费的发生例、生产量每天增加300台的场合，可以追加一个Cell。对原来的CELL生产不构成影响，生产能率能够维持。（减产的场合，可以把一个CELL停止）CELL1CELL2CELL3CELL48、CELL生产方式的外観（作业台的配置）CELL生产线的形状如下图所示，使用什么样的形状可以根据制品、原材料、部品及设备的大小、形状等作出决定。CELL全体的形状根据下工序的场所、物流、动作、疲労度等方面作出考虑，选择最有利的摆设方案。动作分析的知识也活用上去，设计与担当品种最合适的CELL方式。U字型CELLU字型CELLS字型CELLI字型CELLL字型CELL9、CELLLINE的设计手顺（1）、设计条件的确认①、CELL的生产能力②、设备能力的把握、其他（2）、设计手顺①、単位作业的清单整理②、作业划分的根据、其他10、通过CELL发挥人的「潜在能力」确定CELL生产能力的要素时、要考虑以前生产变化的幅度。根据变化的幅度相应的设计CELL生产线，可达到平均化的生产状态。实际上，附加价值的工作与[取放作业]无附加价值的作业的比例大概4:1的程度，通过CELL的设计，可以提高[人的潜在能力]，从而加大附加价值作业的比例。生产変化幅度例、1CELL1500台/日程度CELL生产能力一CELL的能力1500台/日个别CELL的设计人的潜在能力引发,工程上的分配达到4：１CELL的数量顾客要求数CELL生产能力11、CELLLINE设计的概略手顺対象品种的决定作业标准书、设备仕様收集CELL的生产能力（P/T）的确定単位作业的清单作成先后顺序确定根据先后顺序进行作业分割根据作业的分割表把物品的配置成U型等作业者配置、実践指导节拍时间（P/T）的计算公式使用模型设计CELL的方案（日本国爱知県SONY工场）※1PitchTime生产处理速度12、単位作业作成卡片的清单标准时间分析资料作业标准书改善数据（时间分析数据等）単位作業番号単位作業名主要的部品，原材料単位作業的時間値　　使用設備、治工具単位作业时间単位作业时间単位作业时间＝卡片尺寸Ex、7秒＝7CM単位作业的番号単位作业的正味时间13、単位作业和先行顺序表参考作业标准书、设备仕様、时间数据（STor実测値）、对象产品以如何的顺序生产最合理「先行顺序表」画出图表进行检讨。通过先行顺序表不单止可以了解时间要素，也能掌握组立的顺序，所以可以控制工序平衡的同时，还可以确认能否组立生产.14、根据先行顺序表划分単位作业假设、P/T的算出在9.2秒左右，那我们可以根据先行顺序表，排列下面的工序在9.2秒以下。节拍时间（P/T）的计算公式001工程的作业002工程的作业003工程的作业004工程的作业005工程的作业006工程的作业15、工序平衡图的作成（１）、新CELL工序平衡图予定节拍时间001工程的作业002工程的作业003工程的作业004工程的作业005工程的作业006工程的作业单位作业和时间值16、部分构想（个别工程）的设计先行顺序表、工序平衡图作成后、接下来对每一个工序的作业场所进行设计，原则是以正常作业区域为基础、空间的活用、作业点的维持等通过动作的分析对作业空间进行设计。M3区域的确保。作业台制作，有效的利用空间M3区域上配置相应的工具，材料等员工为了确保作业点调整脚踏台17、最大作业域、正常作业域的应用正常作业区域是作业者作业不容易疲劳的作业范围。部品、工具等根据作业者的取放方便进行配置，作业台的设计很重要。18、全体构想是S型、还是U型呢根据CELL内最合适的物流方法确定CELL上安排多少名作业员根据生产的数量确定、由此我们就可以确定CELL的形状，[指定席的位置]等。19、站立作业、还是座位作业的判断（依据）CELL＝「站立作业」这样的见解、从改善学的观点上分析，这种见解并不是完全正确的，有站立作业有利的场合，也有站立完全没有意义的时候，应该根据现场的作业性质进行判断。（1）站立作業能发挥效果的场合一人担当多个工序，在作业其间，需要来回各工序间走动大型制品生产的场合、站立，坐下动作反复発生的场合（2）座位作業能発挥效果的场合作业者没有必要在工序间移动的场合、可以在M3区域进行作业的场合。作业者的疲労度軽减、効率和质量可以提高的场合SONY马来西亚站立作业20、CELL生产线的规则遵守CELL生产的目的是L/T短缩、仕挂品在库削减、人员能力的最大活用、各种浪费的削减。要达成目的，CELLLINE的两个规定必须要遵守。CELL是后工序向前工序牵拉的方式。所以、「指定席」上如果还有仕挂品，前工序一定不能超出规定再放入数量、即使是[手等待=空闲]都好，也不能违反规定多放数量。规定1不良品不可投入到下工序。工程内防错系统的导入検讨、不良品不可向后工序送付，工程要合理的进行设计。规定221、防错的知识通过防错法可以发现生产过程的异常问题，出现异常的情况下，阻止生产继续进行，让管理者了解不良发生的情况，在很多的生产过程中都被设置在里面。防错法是针对人为的错误作出补正的方法异常出现时，下面的工序不能继续进行异常发生时设备自动停止异常发生时发出警报规制型停止型警报型22、生产线质量「越级提升」防错法工厂内大量的使用机器，成为生产的另一重要组成部分。设备发生异常时，[红灯]幻灭，向管理者发出警报，在发生严重问题之前，马上解决，这种[红灯]的幻灭也是[防错法]的其中之一，现在我们就关于[防错法]的思考方法来作出说明。CELLLINE＆设备（有防错）CELLLINE＆设备（无防错）自働化（只产出良品）自働化（不停的产出不良品)付加価値提高只是在开动23、防错法应该作为系统的考虑设计防错法的场合、用什么方法来检知不良非常重要。一般情况下，在输入侧有3种方法，另外对检出的异常如何去对应，作为输出侧也有3个方法。以下方法在众多的公司上使用。输入侧防错型输出侧形状、寸法的错误検出作业手顺违背検出数量、回数的错误検出不能继续下工序设备停止警报发生24、生产线品质和防错法的选択防错法在各工程上注入，实施全数検査。通过防错法对所有制品的正常，异常的状态进行判定。作为防错法是否全数检查，根据自身的特性确定，在CELL生产线上可发挥起防错的作用，达到品质提高的目的。形状、寸法的错误検出违背作业手顺的検出数量、回数的错误検出部品错误、基板配线、镀层错误，极性反等问题适用由于不注意导致作业遗漏，作业顺序颠倒等问题适用欠品、尾数使用、异物混入等数量，回数的错误多发场合适用25、浪费存在的CELL绝对不好生产现场主要存在以前的流水线方式和CELL的生产线，不管使用什么方式都好，没有把[浪费]排除的话，就不能达到原价削减，在库削减的目的。皮带LINE时代的生产现场（SONY马来西亚工场）CELL工程作业者日本国SONY工场26、CELL生产工场的7种浪费根据不同的生产环境浪费发生的情况有所不同。単一品种大量生产的场合和多品种少量生产的场合浪费排除的优先顺序有所改变。7种浪费経営上的不良影响SONY的对应方法过多生产的浪费只会增加盘点费用及管理成本発生仓库的不必要费用PULL生产方式的导入(SONY的CELL生产方式)等待浪费需要更多的作业人员，这一部分的劳务费用增加.工程平衡图的设计，瓶颈工序的排除搬运浪费搬运没有附加价值，但它产生了费用物流设计、布局改善検査浪费检查同样没有附加价值，也是产生了费用由最初开始正确指导,再发防止过多购入的浪费卖出去的部分可以体现它的利益价值，但未销售的部分成为费用的负担.广告牌和商店,冷藏库与PULL生产方式结合的方式动作浪费单位作业中有伸手，搬运的无价值的动作，尽量的排除这些浪费设计作业场所，作业指导书的整理生产不良品的浪费不良品修理等费用的产生,使制造原价升高多能工育成和防错方法的导入27、浪费和工作的分类工作时间一般的企业从上班到下班8~8.5小时，浪费排除就是让工作时间=附加价值时间，把无价值时间排除。下图是工作与浪费的分类。作业浪费与工作同处一室动作＝无価値作业动作＝付加価値作业浪费原価提升工作机能提升分离28、CELLLINE的浪费排除方法在CELLLINE上存在的各种浪费现象浪费（不能产生付加価値）不做也可以通过的场合短时间可以完成的工作花费大量的时间对应一次可以完成的工作分开多次来完成本来应该可以轻松完成的工作要花大力气完成作业者空闲（手等待）Ｅｘ．制造，购买过剩、修理作业、検査作业、付随动作、搬运、其他Ｅｘ．未熟练作业、作业态度、大动作、歩行相傍的动作、其他Ｅｘ．重复作业