有效提升生产线平衡的导入方法

有效提升生产线平衡的导入方法一、生产线平衡的基本概念二、生产线平衡如何执行（量测）三、生产线平衡的方法和步骤四、生产线平衡如何做到标准化快速行动，合力促进节省时间，提高效率RAPIDACTIONWORKOUTWORKOUTWORK与部门的同事合作OUT差异、浪费★执行面向：车队管理、产品生命周期管理、行销业务、客户关系管理、供应链管理、订单与制造生产、绩效考评与人才管理一、生产线平衡的基本概念产出工时瓶颈标准工时可用工时投入工时•设定产能•实际产量•生产线平衡•平衡率•生产力CCT=2secBCT=5secACT=3sec投料概念1：产出工时：单位时间内良品的产出总工时。■举例：在一条组装线上（如下图示），如何计算生产出第一个成品需要多久时间才可以？产出成品概念2：瓶颈站：在整条生产线所有的工作站里面，作业时间最长的那一个工作站就是瓶颈站。量测的方式：测生产线上最忙的人概念3：标准工时：在适宜的操作条件下，用最适合的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业的劳动时间。▼设定的条件：合理的环境条件依照规定的作业方法使用规定的设备和治工具受过训练的作业人员不受外在不良环境的条件影响，并达成一定的品质要求●概念4：可用工时：在一段时间内，我们可以利用的人或机器的时间。人：生产线或单位乘以一个人正常上班时间（8小时）机器：一般可用工时设定为24小时机器的可用工时一般大于人的可用工时问题：假设A线有20个直接作业人员，某天下午2点时，开始换线生产B产品，到下午5点时结束，请问在投入B产品生产的可用工时是多少？答案：B产品可用工时=20×3=60小时概念5：投入工时：实际投入的时间投入工时不完全等于可用工时稼动率=投入工时／可用工时计划性停机时间=这段停机的时间×这条线上总人数加总计划性停机时间=没有计划生产的时间+换线的时间+特殊情况的时间概念6：设定产能：3600秒／作业瓶颈的时间概念7：实际产量：可用工时之内，实际产出的良品数，通常记录在每天的生产日报表或入库单概念8：平衡率：衡量流程中各个工作站节拍符合度的一个综合评比。平衡率=(单件标准的产出时间／瓶颈的时间)×工作站数时间S1S2S3S4S5工站单件标准时间=TI+T2+T3+T4+T5概念9：生产线平衡狭义---在这一条生产组装线上，它每个工作站的时间几乎是相等的，这样可以让生产的平衡率提到最高。广义---在各个大的工作站中，每个工作站生产的量也是平衡的，不会出现哪个单位是最忙的情况。hans168.taobao.com平衡率最理想的方式是多少？平衡率是100，说明工作站之间是没有等待的，前后产能是一样的。节拍---节拍时间与工作站时间是一致的，等于平衡率是100，平衡的损失就是0，整个设计的效率与产能可用最大化。交叉流程直通流程★生产线平衡的目的：消除工序之间的不平衡，减少工时的浪费，提升产能的利用率。可以降低存货、堆积、等待的浪费降低生产的成本，提高生产力平衡损失每个工作站工序的时间不一样，假设必须经过等待或闲置的时间的总和就是平衡损失。三种方式：A、生产平衡率提高，产出是不变的，投入的工时是减少的＄产出投入时间方式二：投入不变，产出增加＄产出投入时间方式二：投入不变，产出增加＄产出投入时间方式三：投入减少，产出相对增加（最理想的状况）产出投入概念10生产力：投入与产出之间一个转换的关系生产力=产出工时／投入工时生产力正常情况下有没有可能超过100？如果超过100，是哪些地方出了问题？正常情况下，生产力不会超过100标工没有定义精准的情况下，生产力会超过100生产力的延伸：生产力看的是良品，不只看它单位产出时间、速度等。hans168.taobao.com二、生产线平衡的量测手法工时测量（码表）方法工时测量柱状图程序改善损失分析作业条件改善打破平衡•工具：1、码表2、观测板、铅笔3、时间记录表、计算器4、柱状图★方式：1、一般测时法：单纯看一个工件从开始加工到结束的时间2、连续测时法两种方式互相为用如果是组装线的方式，不适合用连续测时法（组装线存在人为的异常）大批量的生产或针对机器才用连续测时法hans168.taobao.com三、量测的的基本步骤◆步骤1：选定量测的工作站注意事项：相关量测人员、了解SOP、比对作业方法◆步骤2：拆解◆步骤3：时间的测量有效样本必须量测30个以上，为了平衡，每个动作站量10次，取平均值量测时，工作人员最好是站在作业员斜后1米的地方观察，在作业过程中，不要打扰到作业员，也不要让他太紧张。步骤4：记录数据（如实）数据更新资料分析与处理标准时间记录表：产品的料号、机种、量测的线别、量测的时间、分析人员、技术的单位、制程别、工作站别、人数、工作的内容、量测工时步骤5：柱状图3G表柱状图的使用柱状图：将各分解动作时间，以加叠式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法样式：使用工站时间制作柱状图▲1、改善的方法：5W1H原则ECRS原则（IE的四大原则）消除---是否有必要合并---把两个工作并在一个工作站重排---使流程更清楚简化---透过一些方式把时间缩短（设备的调整、工治具的做法）hans168.taobao.com四、生产线平衡如何做到标准化※2、针对损失工时进行分析平衡上的损失（排站）操作的损失（人员效率、生产异常）稼动损失（计划性停机-没单，换线）总损失hans168.taobao.com作业条件的改善：治工具改善说明：在产线上完成一个动作装入治具完成另一个动作治具加工hans168.taobao.com说明：在治具上完成两个动作治具加工七大浪费不良品的浪费动作的浪费过程的浪费生产的浪费库存的浪费移动的浪费不平衡的浪费3、柱状图平衡周期时间CT=（可用工时×OPE（工厂的效能））／需求量若T（平均作业时间）≥CT，把CT设为上限，重排若T略小于CT，将CT设为上限，消除瓶颈在生产线平衡调整试行时，一定要到现场去。总结报告（生产力、人均产值）4、标准化的作业生产线线平衡率的目标各大站平衡率的目标是在85%以上人的部分或联机的部分要定到95%以上5、角色扮演参与人员：规模较小的公司经营室或企划室IE：观察与量测柱状图的分析与制定推动、沟通跟踪、评估生产单位：配合改善的执行并且提出更好的方法量测的数据由第三方来认可品保单位角色扮演：改善前后品质的评估制程中品质的检查•工务与工程单位：设备的改善工治具的改善机器的改善排线图：依据生产的状况，每个工作站需要做的事情SOP是客户检查的重点项目之一标准的作业书：标准工时、时产量、组合键、检验事项、作业的条件某家做电源供应器的公司进行的生产线平衡的调整案例Thesealwaysthebetterway永远都有更好的一个方式