食醋生产过程中控制措施的选择及评估(2)

食醋生产过程中控制措施的选择及评估2019/10/51孙乐六江苏恒顺集团有限公司总经理助理导引1、HACCP的发展历程l1959年，HACCP由Pillsbury公司提出l1971年，HACCP概念在美国食品贮藏会上公布；l1972年，FDA将之应用于低酸罐头食品生产；l1973-1984年，HACCP的应用停滞；l1985年，美国国家科学院发表了“食品和食原料微生物标准”，再次点燃了对HACCP的兴趣；l1988年，国际食品微生物标准委员会在其第4卷出版物中介绍了食品安全和质量中的HACCP，从此HACCP概念国际化；2019/10/521989年，美国国家食品微生物标准咨询委员会提出了“食品生产的HACCP原则”；1991年，CAC制定了“HACCP应用指南”；1993年，CAC20届会议通过HACCP原则和应用指南；1999年，WHO公布了小型/欠发达企业实施HACCP的策略。HACCP是一个世界公认的、系统的预防方法，通过预测和预防而不是依赖终末产品的监督和检验来消除微生物化学和物理危害。2019/10/532、HACCP的原则及应用指南实施危害分析；确定关键控制点；建立控制限值；建立CCP监测系统；采取修正/纠正行动；建立验证程序；建立资料记录制度。2019/10/543、ISO22000标准的产生食品安全已成为一个重要的国际性问题(供应链)标准需要统一将食品安全整合到管理体系中(ISO-9001,ISO-14001)2019/10/554、ISO22000–基本原理与内容ISO22000规定了食品安全管理体系的要求关键要素:相互沟通;体系管理;HACCP原理;前提方案.2019/10/56食品链的相互沟通主管部门农作物种植者饲料生产者食品初级生产者食品生产者食品二次生产者批发商零售商消费者配料和添加剂生产食品链杀虫剂、肥料和兽药生产者设备制造商清洁剂生产商包装材料生产商服务供应商食品链其他相关方运输与仓储作业者2019/10/57食品安全管理体系模式良好制造规范HACCP原理(食品法典)管理体系要素ISO-9001:2008要素2019/10/58食品安全管理体系模式良好制造规范HACCP原理(食品法典)管理体系要素基础食品安全体系食品安全管理体系2019/10/59食品安全管理体系原则安全产品的策划和实现危害分析的预备步骤危害分析HACCP计划操作性前提方案控制措施组合的确认实施验证更新监视和纠正措施2019/10/510食品安全管理体系原则沟通产品特性过程流程前提方案危害识别风险评价HACCP计划操作性前提方案CCP控制措施确认实施验证更新2019/10/5115、OPRP和HACCP之间的关系同属于危害的控制措施管理方法基于危害分析得出的内容应该有分类的方法特点:针对危害\可监视2019/10/512摘要本文以食醋生产过程中ISO22000食品安全管理体系建立过程中控制措施的选择为例，对不同控制措施的选择及评估进行了探讨分析，并给出了实例。2019/10/513前言ISO22000:2005要求企业策划、建立、运行、保持和更新有效的食品安全管理体系，根据产品的预期用途和要求生产，确保为顾客提供安全的食品。它结合了体系管理、前提方案和HACCP原理等关键要素，体现出的通用性、协调性、灵活性和实用性，以及与其他管理体系的相容性，无疑为食品安全管理体系的评价在国际范围内提供了一致性的原则。2019/10/514ISO22000:2005所倡导的食品安全管理体系在明确食品链中各环节的角色和作用条件下，以前提方案为基础，以相互沟通为手段，以体系管理为思路，将危害分析所识别的食品安全危害评价并分类，通过包含HACCP计划和操作性前提方案的控制措施组合来控制。因此体系的建立具有充分的灵活性和高度的技术性。其灵活性表现在对具体产品、具体的生产过程、具体的生产设备以及危害发生的风险等应具体分析，采取不同的控制措施。2019/10/515当对终端产品的风险分析识别出需要控制的危害后，如何采取有效措施加以控制是企业应加以考虑的核心问题。这就需要企业首先应在危害分析的基础上，科学的评价产品加工过程失控的可能性，以及过程失控对终产品危害控制影响的严重性，进而确定企业对各食品安全相关控制过程的控制要求，最终决定是通过最为严格的HACCP计划控制，还是通过一般控制要求的操作性前提方案（OPRP）控制，或是由食品链其他环节进行控制。2019/10/5161控制措施的分类及异同1.1概念及分类控制措施指能够用于防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受水平的行动或活动。根据控制措施的严格程度把控制措施分为OPRP和HACCP计划。其中HACCP计划控制较OPRP控制更为严格。正文部分2019/10/5171.2OPRP与HACCP计划的异同分析：食品的生物的、物理的、化学的危害以及食品本身存在状况引发的危害，通常通过组织的管理活动共同加以控制（控制措施组合）。2019/10/518OPRP和HACCP计划都是针对特定的危害进行设计的，他们的区别在于工序危害控制的风险度不同，也就是说OPRP的危害控制的风险度要低于HACCP计划控制的风险度。OPRP的失控对产品安全性影响将远远低于CCP的失控，或者是OPRP的失控的可能性远远小于CCP，如CCP控制稳定，偏离的风险极低时，CCP也可转化为OPRP控制。2019/10/5191.2.1相同点都是针对危害控制所制定的具有可操作性的程序文件或作业指导书，OPRP与HACCP计划均包括：1）都是针对具体危害的控制措施；2）明确具体的控制和方法；3）对控制过程进行监视和测量；4）对过程失控如何操作；5）明确部门和人员的职责；6）对过程监视要进行记录。2019/10/5201.2.2不同点1）CCP点的控制必须建立关键限值；2）CCP的过程监视要求更高，应能及时发现偏离并确定受影响的产品；3)CCP对监视设备要求更高，减少设备监视偏差带来的产品风险；4）CCP纠正程序中对潜在不安全产品的处置需要更高一级的人员做出评估和放行的决定；5）CCP点控制人员需进行专门的培训；6）操作性前提方案是对过程控制的指导与规范，监视频率低于HACCP计划；7）操作性前提方案与HACCP计划所管理的控制措施存在互动。2019/10/5212.1过程失控的风险评价过程失控的风险度评价是控制措施选择与评估的条件，风险度评价的方法可参考终产品风险评估的方法，分别对过程失控的可能性和严重性进行评估，进而确定过程失控的风险度。企业应对每一原料、辅料、助剂、添加剂等以及加工过程和重要环境因素进行系统的危害分析，分别评价每一因素可能引入或是增加危害的风险程度，并通过风险程度的评估结果实现控制措施的选择。2、控制措施的选择与评估2019/10/5222.2控制措施选择与评估的方法2.2.1风险度评估方法根据危害分析的结果对控制措施进行分类2.2.2逻辑判断的方式不同的控制措施分类方法具有不同的特点，企业可以综合利用。风险度评估方法是其中最为科学的评价方法，需要企业在充分收集数据的基础上，对危害的严重性、可能性进行量化或是半量化的评估。逻辑判断法是较感性的的一种判断，主要以经验为主。2019/10/5233控制措施的选择与评估实例分析经过对食醋生产过程的危害分析，把煎醋、空瓶灯检工序作为关键控制点。确定了煎醋工序的关键限值为温度≥98℃；维持时间≥40分钟；确定空瓶灯检工序的关键限值为无肉眼可见的玻璃碎片、金属异物。2019/10/5243.1空瓶灯检工序分别由OPRP控制与HACCP计划控制比较3.1.1CCP控制经过危害分析，确定了空瓶灯检作为关键控制点，显著危害是肉眼可见的玻璃碎片、金属异物。空瓶清洗过程中，由于瓶与瓶之间的碰撞或者清洗不干净可能残留肉眼可见的玻璃碎片、金属异物，而国家标准规定产品中不允许存在杂质，因此对于清洗后的空瓶进行灯检就非常重要。因此，确定空瓶灯检工序的关键限值为无肉眼可见的玻璃碎片、金属异物。2019/10/525关键控制点CCP显著危害关键限值监控纠偏措施验证对象方法频率人员（1）（2）（3）（4）（5）（6）（7）（8）（9）灯检玻璃碎片、金属异物无肉眼可见的玻璃碎片、金属异物玻璃碎片、金属异物目测每隔5分钟抽取50个初检后的玻璃瓶复检人员发现含有玻璃碎片、金属异物的空瓶立即剔除；调整复检频率，确认偏离的产品，隔离待评估，重新灯检偏离的产品。每日审核记录；每批抽取灯检过的空瓶再复查2019/10/5263.1.2OPRP控制通过危害分析确定食品安全危害，并采取适宜的措施和强度控制确定的食品安全危害，以防止其通过食品实现过程在产品或产品生产环境中污染或扩散；所采取的控制措施的效果存在依存关系时，应确保建立操作性前提方案以管理这些措施。空瓶灯检工序OPRP控制措施见表3。2019/10/527过程名称（1）控制的危害（2）控制措施的类别与方法（3）监控纠偏行动（8）验证（9）对象（4）方法（5）频率（6）人员（7）空瓶灯检生物：表面致病菌及一般微生物；物理：玻璃碎片、金属异物；化学：清洗剂；1.灯的照度应达到1000Lux，并且光线不应改变被加工物的本色；2.控制空瓶的运行速度；3.空瓶灯检人员每工作2小时休息半小时，空瓶灯检人员要每半年定期检查审计视力；1.灯的照度；2．空瓶运行速度；3．灯检人员换岗记录；测量观察随时空瓶灯检工序操作工1.照度不符喝要求时及时调整；2.空瓶的运行速度不符喝要求时及时调整；3．灯检人员视力检查不符合要求时治疗后上岗或更换人员；随机抽样检查；车间主管每天上下午各巡查两次，每周检查空瓶灯检记录；2019/10/5283.2煎醋工序分别由OPRP控制与HACCP计划控制比较3.2.1CCP控制经过危害分析，确定了煎醋步骤作为关键控制点，显著危害是致病菌残存。食醋煎煮过程中，由于温度和时间的控制不当可能导致致病菌残存，因此确定科学的煎煮温度和时间就非常重要。煎醋工序HACCP计划见表4。2019/10/529关键控制点CCP显著危害关键限值监控纠偏措施验证对象方法频率人员（1）（2）（3）（4）（5）（6）（7）（8）（9）煎醋致病菌残存温度≥98℃；维持时间≥40分钟煎醋时间和温度温度计、计时器连续观察每5分钟记录一次，发现异常随时记录煎醋操作人员发现异常，停止煎煮，调整温度和时间，确认偏离的产品，隔离待评估，重新煎煮偏离的产品每日审核记录；每月用标准温度计、秒表校准温度计和计时器；每月抽取煎煮后的产品进行微生物化验2019/10/5303.2.2OPRP控制通过危害分析确定食品安全危害，并采取适宜的措施和强度控制确定的食品安全危害，以防止其通过食品实现过程在产品或产品生产环境中污染或扩散；所采取的控制措施的效果存在依存关系时，应确保建立操作性前提方案以管理这些措施。煎醋工序OPRP控制措施见表5。2019/10/531过程名称（1）控制的危害（2）控制措施的类别与方法（3）监控纠偏行动（8）验证（9）对象（4）方法（5）频率(6)人员（7）煎醋致病菌残存1.管道，储存容器的卫生；2.灌装机的卫生；3.灌装间的卫生；4.灌装间操作人员的卫生；5.瓶子的消毒；1管道;2灌装机；3灌装间;4操作人员;5瓶子;清洗消毒；人员体检；每天灌装间操作人员；1.管道，储存容器，灌装机，灌装间，瓶子的清洗消毒不符喝要求时及时重新清洗消毒；每周微生物检验；车间主管每天巡查两次，每周检查记录；每年2.灌装间操作人员的卫生不符喝要求时治疗后上岗或更换人员；2019/10/5323.3分析比较（1）通过危害分析确定食醋生产过程中的安全危害，并采取适宜的措施和强度控制确定的食品安全危害，以防止其对食醋产品或者生产环境造成的污染或扩散；从上述比较可以看到通过OPRP控制与HACCP计划控制都可以达到预期效果，但是HACCP计划往往要结合前提方案来控制，在满足前提