中国钢铁工业发展的历程和现状

中国钢铁工业发展历程——冶金制造流程的演化发展规律2008提纲中国钢铁工业的发展历史中国钢铁工业的现状中国钢铁工业快速发展的原因中国钢铁工业的发展方向中国钢铁工业的发展历史概述追溯到公元前5世纪近代（1890年）建国（1949年）以后大跃进运动（1958年）20世纪60年代初期改革开发（1978年）以后20世纪90年代后崛起中国钢铁工业的发展历史近代（1890年）1890年，兴办汉阳铁厂1900年，生铁年产量2.6万吨20世纪前期，鞍山昭和制钢所1942年，铁年产量178.7万吨1943年，钢年产量92.3万吨1949年，粗钢年产量15.8万吨，生铁年产量25万吨，占全球钢产量0.1%，粗钢产量名列全世界26位中国钢铁工业的发展历史建国（1949年）以后1950恢复生产第一个五年计划，鞍山扩建，武钢新建1957年，粗钢年产量535万吨，居世界第九中国钢铁工业的发展历史大跃进运动（1958年）曲解“超英赶美”全民大办钢铁建立一批地方中小骨干企业教训值得吸取，基础相当宝贵中国钢铁工业的发展历史20世纪60年代初期开始自主开发冶金技术，建成氧气顶吹转炉和连铸机1965年，粗钢年产量1223万吨，世界第八文化大革命，生产起伏波动，“十年徘徊”武钢冷、热轧薄板工程开始建设中国钢铁工业的发展历史改革开发（1978年）以后新建宝山钢铁公司为代表的当代先进技术设备，老企业开始改造，整体水平得到提高1981年，武钢1700mm带钢轧机建成1985年9月，宝钢一期工程高炉投产,引进连铸机、连轧机、炉外精炼设备80年代开始与国际接轨80年代中后期，开始实施以“连铸为中心”90年代，结构调整1990年，粗钢年产量达到6535万吨，占全世界产钢量的8.48%中国钢铁工业的发展历史20世纪90年代后崛起产钢量迅速增加0501001502002503003504001990199119921993199419951996199719981999200020012002200320042005年Mt.年200020012002200320042005粗钢消费量，百万吨138.7169.8205.8258.9292.4349.1同比增长%2.222.421.225.812.919.39粗钢产量，百万吨128.5151.0182.2222.3272.8349.4同比增长%3.6717.520.722.022.728.1•中国钢产量自96年以来已连续保持世界第一•2002年人均钢产量超过了世界人均钢产量138kg/人·年•至2008年，估计产能5.1亿吨中国钢铁工业的发展历史0501001502002503003504002000年2001年2002年2003年2004年2005年粗钢产量,百万吨日本美国俄罗斯韩国德国中国中国钢铁工业的发展历史20世纪90年代后崛起钢铁工业结构得到调整钢铁企业规模经济合理化布局得到优化：越来越靠近市场，越来越靠近资金密集地区，越来越靠近便于使用进口矿的地区技术经济指标提高:综合成材率、高炉利用系数、入炉焦比、喷煤比、转炉炉衬寿命、连铸比。钢材产品结构发生变化：平（板）材的产能迅速扩大中国钢铁工业的发展历史进入21世纪后呈爆炸性发展钢产量达到5亿吨，生产潜能达到6亿吨。资源、能源现实矛盾日趋突出环境保护问题提上议事日程结构调整的需求迫切新一代可循环钢铁制造流程的概念逐步被接受并实施新建具有三大功能的沿海大型钢厂012345678910111990199119921993199419951996199719981999200020012002　GDP万亿投资亿元钢材消费亿吨市场需求的拉动作用中国钢铁工业发展的原因“以连铸为中心”的技术进步和推广（关键技术、共性技术的开发、推广和集成，生产流程的优化）关键技术：钢厂生产流程中技术关联度大，对结构影响力大的技术。共性技术：指绝大多数钢厂都用的上的先进技术或实用技术。连铸工序是影响当时中国钢厂生产效率、产品质量、能耗、成本等主要指标的关键工序，由此确定了“连铸为中心”的生产技术方针。020406080100199019911992199319941995199619971998199920002001年份炉外精炼比（%）连铸比（%）吹氩喂丝比（%）吹氩喂丝比连铸比炉外精炼比——钢的综合成材率提高了约11个百分点（当然，其中也有连轧技术的贡献因素）；——转炉生产效率大幅提高，利用系数快速增长。特别是中、小转炉的利用系数从1990年的26.64t/（t•d）至1999年提高到53.08t/（t•d），实现了成倍增长。——快速淘汰了初轧机、开坯轧机，同时大批横列式棒、线材轧机也相应失去了竞争力而被改造成连轧机；——铸坯热送、热装等工序结构性调整，出现相应节能效果；——自1996年全国连铸比超过50％并出现一批全连铸炼钢厂的模式后，平炉-模铸工艺被迅速淘汰，到2001年底中国钢铁工业彻底淘汰了平炉。6项关键—共性技术①连铸技术②高炉喷吹煤粉技术③高炉一代炉役长寿技术④棒、线材连轧技术⑤流程工序结构调整和节能技术⑥转炉溅渣护炉技术国际矿产资源和废钢资源的促进作用一批先进工艺、装备的国产化与单位产能投资额的降低有效投资与技术进步战略的有序结合，生产技术—经济—协同效应钢厂发展阶段-第一阶段1952年氧气转炉出现，推动了钢铁联合企业生产规模的扩大，大型转炉的完善和成熟，促进了高炉大型化和以宽带热连轧机为代表的各类轧机的大型化、连续化、自动化和高速化。直至石油危机发生为止，各类钢厂均以模铸－初轧机为核心，往往构成板、管、型、棒、线产品均能生产的“万能”钢厂，追求1000万吨级的超大规模。钢厂发展阶段-第二阶段1973~1989年，由于连铸技术的快速发展，尤其是全连铸生产体制的实现，导致了模铸－初轧（开坯）体制的彻底被淘汰，钢厂向节能化、专业化方向发展。钢厂发展阶段-第三阶段1989年，薄板坯连铸－连轧工艺在Nucor公司成功投产，钢厂生产流程趋于“紧凑”，新一代“紧凑型”钢厂模式得以在工业生产上应用。钢厂发展阶段钢厂生产流程在逐步由间歇型生产向连续/准连续型生产过渡，工艺流程不断紧凑化。准连续化/连续化、紧凑化和产品专业化将是钢厂结构调整的主要方向。钢厂生产流程的变化导致了一代又一代钢厂模式的演进，并直接影响钢厂产品结构、合理规模、吨钢投资和产品市场竞争力。在即将进入二十一世纪之际，从整体上研究钢厂生产流程的发展方向，对钢铁工业的生存和发展显得益发重要。谢谢！