旋挖桩技术标准汇总

旋挖灌注工程桩施工技术要求（1）施工参数及场地平整施工前应进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实，铺垫好进入施工区域的道路；同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。（2）桩位放线工程开工前，根据施工图纸上的轴线及桩位布置情况，在场地内建立测量控制网，然后依据控制网测放各桩位中心点。在定孔位时,根据设计提供的桩位平面图,每一个桩孔均要求用全站仪定位,并设可靠的桩位中心标志。桩位偏差不得大于100mm。按从整体到局部的原则采用全站仪对各桩点的位置进行准确放样，并及时对钻孔标高的放样进行复核。采用换手法放线自检合格后报同监理及设计人员共同验线，确认无误签字认可后进行下一步施工工作。（3）桩机就位根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。在进行场地清理后，进行测量放样，将桩位放出，埋设十字保护桩，并做好桩位复测，记录放样数据备案；施工便道应与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定；施工场地为旱地而且在施工期间地下水位在原地面以下时，应将场地平整夯实，清除杂物；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。（4）护筒埋设钢护筒埋置深度以能隔开流塑状地层为主要原则。具体埋置深度还应满足计算结果，且有安全系数，根据水文地质条件、护筒内泥浆容重和施工情况等通过计算确定。钢护筒分节加工，顶部和底部各1m范围作加强箍。每节护筒连接采用坡口焊，以减少护筒振埋时的阻力。钢护筒运至施工现场后，质监人员须对钢护筒的直径、圆度和焊接质量进行验收，验收合格后方可进行施工。护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开端，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水，对成孔、成桩的质量都有重大的影响。护筒选用比桩孔直径大100～200mm的钢护筒,护筒用厚度为6～8mm的钢板卷制，其下口应坐落在稳固地层。护筒顶部高出地面200mm左右，周围用粘土夯实。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。桩位确定后应埋设孔口钢护筒。埋设护筒前应在垂直交叉方向打四个木桩，以便随时复测桩位，复测方法为十字交叉法。护筒长度1.2～1.5m，地质较差的部位应埋设5m以上的长护筒，护筒壁厚以6～8mm为宜。护筒入孔定位后（以测量仪器测定为准），在护筒周围对称、均匀地填充最佳含水量的粘土并分层夯实，达到最佳密实度，防止窜、漏浆。夯填时防止护筒偏斜。埋好护筒后应复验桩位，复验合格后开钻。(5)泥浆制备泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.05～1.2之间，粘度控制在17～20s，砂率控制在4%以内，采用泥浆比重计进行检测。常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。泥浆池、沉淀池截面尺寸=长×宽×深=5×5×2.5米，泥浆池与沉淀池之间设一过泥浆的通道，0.8米宽，0.5米深，泥浆池及沉淀池四周设安全防护装置，离池边四周1米位置用脚手架钢管搭设，间距1.5米，高度1.5米，挂上安全网，另在一端开设一个1米宽的小门，供施工人员进出。膨润土造浆配合比如下表（单位：kg）原料名称淡水膨润土CMC纯碱FCIPHP加重剂配合比1008～40.004～0.0080.1～0.40.1～0.30.003试验确定泥浆制作材料如下：①润土：采用钠质膨润土，用量为水的8%，即8kg膨润土可掺100kg的水，在进入粘土时可适当降低到4%。②CMC：全名羧甲基纤维素，为增粘剂，具有使地基土表面形成薄膜而使之强化和降低失水率的作用。掺入量为膨润土的0.05%～0.1%。③碳酸钠：又称纯碱，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水率；掺入量为泥浆的0.1%～0.4%。④FCI：又称铁铬木质素磺酸盐，为分散剂。可改善混杂有土、粉砂、混凝土等而使稳定液变质的性能，可使钻渣颗粒聚集而加速沉淀，掺入量为泥浆的0.1%～0.3%。⑤PHP：即聚丙烯酰胺絮凝剂。它的作用是使泥浆中的钻渣成为不分散的絮凝状态，从而使泥浆保持不分散的低固相、低相对密度、低粘度的优良性能。掺用量为泥浆液的0.003%。⑥加重剂：用以增加泥浆的相对密度。主要成分是重晶石、方铅矿、珍珠岩、石灰石等，其掺加量由试验确定。泥浆材料各项性能指标经过试验满足施工要求，报监理工程师审批后方可使用。不同地层下泥浆的性能指标要求表地质情况泥浆指标相对密度（g/cm3）粘度（s）胶体率（%）失水率（ml/30min）含砂率（%）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度（pH）亚砂土1.20～1.4519～28≥96≤15≤4≤23～59～11淤泥质亚粘土1.20～1.3519～28≥96≤15≤4≤23～59～11粘土1.06～1.1018～28≥95≤20≤4≤31～2.59～11亚粘土1.06～1.1018～28≥95≤20≤4≤31～2.59～11细砂1.20～1.4518～28≥95≤20≤4≤31～2.59～11粘土、亚粘土1.06～1.1018～28≥95≤20≤4≤31～2.59～11（6）旋挖钻机成孔工艺钻进时，缓慢旋转放下钻杆，当进尺在护筒顶以下一定深度，进行孔内注浆，以防钻进过深影响钻孔质量。在钻进过程中及时向孔内补充泥浆（泥浆性能指标控制在比重1.05～1.15，粘度17～20S，含砂量小于4%，胶体率不小于95%,PH值大于6.5），泥浆面确保低于原地面约20cm左右,以维护孔壁稳定，同时保证文明施工，不致泥浆外溢。钻粘土和亚粘土时选用双开门筒钻用高速快钻进，在钻至密实砂层时要变挡换速，利用加压油缸进行加压，要求轻压慢转，这样能维护壁稳定减少钻头的磨损，如砂层（或砂砾层、卵石层、岩石中风化层等）太密实，要先更换钻头把沙层先松动，然后用双开门筒钻钻进。钻进弱、微风化岩层时，要先用岩芯钻钻进岩层一定深度，再更换钻头破岩，最后用双开门筒钻把破碎的岩石捞上来。在钻进过程中应注意调整一次水平、垂直仪，使钻点居十字架中间，能有效保证成孔的垂直度允许偏差小于1%。在钻进过程中要经常检查钻头，对于磨损较严重的钻点要及时更换，以确保钻孔孔径。灌注桩平面位置和垂直度允许偏差（mm）旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进完成钻取土，遇到硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时通过液压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中完成取土。根据屏显深度，待钻筒内钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口，由起重机提升钻杆钻斗至地面，拉动钻斗上的开关及打开底门，钻斗内的土自动排出。卸土完毕关好斗门，再进行下一斗的挖掘。利用自卸汽车将钻渣运至弃渣场。钻头在孔内提升过程中泥浆在孔壁和钻头之间流动，若升降速度过大，则泥浆流动将加大对孔壁的冲刷，容易造成孔壁坍塌，因此需严格控制钻头的提升速度。在钻进进程中，钻斗取出的原状土直接排放在场内渣土堆放处，待渣土风干后用自卸车运至场外。钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。（7）清孔及检查清孔处理的目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行清孔。1）正循环清孔法：采用旋挖钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，并用钻头掏出孔内钻渣。必要情况下，下入钢筋笼及灌注导管后，在导管的上头加接变径接头，利用钻机的砂石泵持续抽浆并将新鲜泥浆通过导管接头、灌注导管泵入孔底，把孔底泥浆、钻碴混合物置换并排出孔外，形成正循环清孔方式，这样持续不断将净化后的泥浆重新送入孔内，直至孔底钻碴清除干净。正循环清孔比较彻底，但孔壁易坍塌的钻孔使用正循环法清孔时，操作要注意，防止坍孔。2）清孔达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。浇筑水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清除干净，相关设计规范及设计文件提出的沉降要求。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。要求沉碴厚度不大于10cm。在灌注水下混凝土前，用高压水吹底翻渣，进一步减少桩底沉碴厚度。钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注水下混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查并报监理及甲方验收合格方可进行下道工序的施工。（8）成孔质量标准钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径用检孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制作笼式井径器入孔检测，笼式井径器用φ8和φ12的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的3～4倍（旋转钻成孔）或4～6倍（冲击钻成孔）。其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。钻孔桩钻孔允许误差表序号项目允许偏差（mm）备注1孔径不小于设计孔径2孔深不小于设计孔深3孔位中心偏心群桩≤100单排桩≤504倾斜度≤1%*孔深5浇筑混凝土前桩底沉碴厚度≤100（9）钢筋笼制作与安装本工程钢筋制作采用现场加工制作，按设计和施工验收规范进行施工。对钢筋制作加工、绑扎、安装各个环节加以质量控制。○①钢筋笼制作钢筋采用连续配筋法。钢筋放样前，认真熟悉图纸，弄清节点处钢筋锚固方式及长度。钢筋制作严格按设计图和相关规范进行，所有钢筋尺寸必须满足要求，螺旋筋采用绑扎搭接，搭接长度按设计，主筋单面搭接电弧焊焊缝长度不小于10d、双面搭接电弧焊焊缝长度不小于5d（d为主筋直径），搭接焊的两根钢筋中心线必须在同一条直线上，钢筋的制作、焊接及安装质量应满足《钢筋焊接施工及验收规范》要求，焊工应持证上岗。钢筋笼制作完成后在使用以前由专人负责检验，允许偏差：主筋间距：±10mm；箍筋间距：±20mm；钢筋笼长度：±50mm；钢筋笼直径：±10mm；钢筋笼保护层：±10mm；钢筋笼采用现场制作。○②钢筋笼安装主筋按设计要求的加密区加密布置，施工时应特别注意对照设计图纸进行复查。受力钢筋接头位置应错开布置，距离应大于40d且≥500mm，接头截面面积不超过总截面的50%。钢筋笼采用板车进行水平运输，采用吊车进行吊装，整根钢筋笼制作完毕并通过验收后，采用吊车起吊进行安放），吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放，入孔后应徐徐下放，不得左右旋转。若遇阻时，严禁高起猛落强行下放。钢筋笼对接完成全部入孔后，应按设计