第二章 机械零件的强度

1第二章机械零件的强度（一）教学要求掌握极限应力图和单向稳定变应力时强度计算（二）教学的重点与难点极限应力图绘制及应用（三）教学内容§2—1载荷与应力的分类一、载荷的分类静载荷：载荷的大小与方向不随时间变化或随时间变化缓慢变载荷：1）循环变载荷（载荷循环变化）2）随机（变）载荷——载荷的频率和幅值均随机变化循环变载荷：a)稳定循环变载荷——每个循环内载荷不变，各循环周期又相同（往复式动力机曲轴）b)不稳定循环变载荷——每一个循环内载荷是变动的载荷：1）名义载荷；2）计算载荷。（如前章所述）二、应力的分类1、应力种类应力静应力不稳定变应力——变应力中，每次应力变化的周期T、m和应力幅变应力a三者之一不为常数稳定循环变应力——T、m、a均不变不稳定变应力规律性不稳定变应力图2-2a随机变应力—统计图2-2b稳定循环变应力的基本参数和种类：（参数间的关系：图示）2、稳定循环变应力的基本参数和种类a)基本参数最大应力min、am、最小应力min，平均应力mmmax，应力幅a最小应力ammin平均应力m2maxmm应力幅a2maxmm应力循环特性：maxmim∴11注意：一般以绝对值最大的应力为max五者中，只要知道两者，其余参数即可知道，一般常用如下的参数组合来描述：①m和a；②max和min；③max和m2b)稳定循环变应力种类-1，max=min=a,m=0，对称循环变应力按maxmim=0，min=0，m=a=2max，脉动循环变应力11，max=m+a，min=m-a，不对称循环变应力+1，静应力其中最不利的是对称循环变应力。注意：静应力只能由静载荷产生，而变应力可能由变载荷产生，也可能由静载荷产生，其实例如图2-4所示——转动心轴表面上a点产生的应力情况3）名义应力和计算应力名义应力——由名义载荷产生的应力)(计算应力——由计算载荷产生的应力)(caca计算应力中计入了应力集中等影响。机械零件的尺寸常取决于危险截面处的最大计算应力§2—2静应力时机械零件的强度计算静应力时零件的主要失效形式：塑性变形、断裂一、单向应力下的塑性零件强度条件：][][][][ssscasea或][][sssscascass、s—材料的屈服极限s、s—计算安全系数][s，][s—许用安全系数二、复合应力时的塑性材料零件按第三或第四强度理论对弯扭复合应力进行强度计算设单向正应力和切应力分别为和由第三强度理论：]/[][422ssca取2/ss（最大剪应力理论）或由第四强度理论：]/[][422ssca3/ss或（最大变形能理论）][)(222sssssca][22sssssscas、s分别为单向正应力和切应力时的安全系数，可由式（2-4）求得。三、脆性材料与低塑性材料3脆性材料极限应力：B（强度极限）塑性材料极限应力：s（屈服极限）失效形式：断裂，极限应力——强度极限B和B1、单向应力状态强度条件：][][sBca或][sscaB][][sBca或][sscaB2、复合应力下工作的零件按第一强度条件：][][)4(2122sBca（最大主应力理论）][4222ssBca注意：低塑性材料（低温回火的高强度钢）——强度计算应计入应力集中的影响脆性材料（铸铁）——强度计算不考虑应力集中一般工作期内应力变化次数103（104）可按静应力强度计算。§2-3机械零件的疲劳强度计算一、变应力作用下机械零件的失效特征1、失效形式：疲劳（破坏）（断裂）——机械零件的断裂事故中，有80%为疲劳断裂。2、疲劳破坏特征：1）断裂过程：①产生初始裂反（应力较大处）；②裂纹尖端在切应力作用下，反复扩展，直至产生疲劳裂纹。2）断裂面：①光滑区（疲劳发展区）；②粗糙区（脆性断裂区）（图2-5）3）无明显塑性变形的脆性突然断裂4）破坏时的应力（疲劳极限）远小于材料的屈服极限。3、疲劳破坏的机理：是损伤的累笱4、影响因素：除与材料性能有关外，还与，应力循环次数N，应力幅a主要影响当平均应力m、一定时，a越小，N越少，疲劳强度越高二、材料的疲劳曲线和极限应力图疲劳极限)(NN—循环变应力下应力循环N次后材料不发生疲劳破坏时的最大应力称为材料的疲劳极限疲劳寿命（N）——材料疲劳失效前所经历的应力循环次数N称为疲劳寿命41、疲劳曲线（N-N曲线）：一定时，材料的疲劳极限N与应力循环次数N之间关系的曲线0N—循环基数—持久极限1）有限寿命区当N103(104)——低周循环疲劳——疲劳极限接近于屈服极限，可接静强度计算)10(1043N——高周循环疲劳，当043)10(10NN时，N随N↑→N↓2）无限寿命区，0NNN不随N增加而变化——持久极限，对称循环为1、1，脉动循环时为0、0注意：有色金属和高强度合金钢无无限寿命区，如图所示。3）疲劳曲线方程))10(10(043NNCNNmmN0——常数∴疲劳极限：NmNKNN0（2-9）mNNNK0——寿命系数几点说明：①0N硬度≤350HBS钢，7010N，当7010NN时，取7010NN，1NK≥350HBS钢，70701025,10)25~10(NNN时，取701025NN，1NK有色金属，（无水平部分），规定当71025N时，取701025NN②m—指数与应力与材料的种类有关。钢m=9——拉、弯应力、剪应力青铜m=9——弯曲应力m=6——接触应力8——接触应力③越大，材料的疲劳极限N与越大，1（对称循环）最不利。2、材料的疲劳极限应力图——同一种材料在不同的下的疲劳极限图（am图）对任何材料（标准试件）而言，对不同的下有不同的，即每种下都对应着该材料的最大应力max，再由可求出maxmin和m、a5以m为横坐标、a为纵坐标，即可得材料在不同下的极限m和a的关系图)(111m)(222m简化的材料与零件的疲劳极限详应力图：如图2-7A′B——塑性材料所示，曲线上的点对应着不同下的材料疲劳极限（相应的应力循环次数为0N）),0(1A——∵1max2,1,0m对称极限点)0,(BB——1,,0maxmlina强度极限点)2,2(00D——∵22maxma，∴0，∴20ma脉动疲劳极限点)0,(sC——屈服极限点简化极限应力线图：CGDA——简化极限应力图可简化计算（曲线不好求lin，而直线好求lin）∵考虑塑性材料的最大应力不超过屈服极限，∴由)0,(sC点作135°（与m轴）斜线与DA的延长线交于G，得折线CGDA，线上各点的横坐标为极限平均应力m，线上各类的纵坐标为极限平均应力幅aGA上各类：amlinmax，如maxmax不会疲劳破坏CG上各类：samlin，如smax不会屈服破坏∴零件的工作应力点位于CGDA折线以内时，其最大应力既不超过疲劳极限，又不超过屈服极限。∴CGDA以内为疲劳和塑性安全区CGDA以外为疲劳和塑性失效区，工作应力点离折线越远，安全程度愈高。材料的简化极限应力线图，可根据材料的01,和s三个试验数据而作出。目前世界上常用的极限应力图haigh图，即am图（本书）goodmam图，即linmax图6simith图，即maxm图三、影响机械零件疲劳强度的主要因素和零件极限应力图由于实际机械零件与标准试件之间在绝对尺寸、表面状态、应力集中、环境介质等方面往往有差异，这些因素的综合影响，使零件的疲劳极限不同于材料的疲劳极限，其中尤以应力集中、零件尺寸和表面状态三项因素对机械零件的疲劳强度影响最大。1、应力集中的影响——有效应力集中系数)(kk零件受载时，在几何形状突变处（圆角、凹槽、孔等）要产生应力集中，对应力集中的敏感程度与零件的材料有关，一般材料强度越高，硬度越高，对应力集中越敏感，如合金钢材料比普通碳素钢对应力集中更敏感（玻璃材料对应力集中更敏感）)1(1)1(1qkqk（2-10a）其中，,——为考虑零件几何形状的理论应力集中系数max)(maxmax——应力集中源处最大应力max)(——应力集中源处名义应力)(qq——材料对应力集中的敏感系数注意：若在同一截面处同时有几个应力集中源，则应采用其中最大的有效应力集中系数2、零件尺寸的影响——尺寸系数)(由于零件尺寸愈大时，材料的晶粒较粗，出现缺陷的概率大，而机械加工后表面冷作硬化层相对较薄，所以对零件疲劳强度的不良影响愈显著)(——见表2-8（螺纹联接），图2-9（钢），图2-10（铸铁）轴毂过盈配合时，取/k——表2-9若无数据时可取，或/)85.0~7.0(/kk3、表面状态的影响1）表面质量系数)(零件加工的表面质量（主要指表面粗糙度）对疲劳强度的影响图2-11（——弯曲疲劳时）而4.06.07由图2-11可知，钢的B越高，表面愈粗糙，)(愈低，∴高强度合金钢制零件为使疲劳强度有所提高，其表面应有较高的表面质量。2）表面强化系数q——考虑对零件进行不同的强化处理，对零件疲劳强度的影响强化处理——评火、渗氮、渗碳、热处理、抛光、喷丸、滚压等冷作工艺4、综合影响系数)(kk和零件的极限应力图∵应力集中q,,,，零件尺寸和表面状态只对应力幅a有影响，而对平均应力m无影响——试验而得。1）综合影响系数)(kkqqkkkk1)11(1)11(或——只对a有影响，而对m无影响（或应力集中只影响a，而不影响m）综合影响系数k表示了材料极限应力幅与零件极限应力幅的比值，即)()()()(11劳极限零件试件对称循环的疲劳极限标准试件对称循环的疲对称循环零件的极限应力幅标准试件的极限应力幅eaeak2、零件的极限应力图由于k只对a有影响、而对m无影响，∴在材料的极限应力图CGDA上几个特殊点以坐标计入k影响，得到零件极限应力线图上的几个特殊点。零件对称循环疲劳点)/,0(1kA零件脉动循环疲劳点)2/,2/(00kD而CG是静强度极限，其不受k的影响，所以该段不必修正∴连AD并延长交CG于G点，则ADGC即为零件的简化极限应力图AG——许用疲劳极限曲线，GC——屈服极限曲线直线AG方程：设AG上任一点坐标),(aemeM，由已知两点A（0，k/1），D(ke2/,2/0)求得为（meeaeek11）8)0(0220101meaekkk化简后得meeaeek11（2-16）或meaek1（2-16）其中，——标准试件中的材料特性0012（2-19）e——零件的材料特性00121kkee（2-18）一般碳钢2.0~1.0，合金钢3.0~2.0切应力同样可得：