设计“手柄座”零件的机械加工工艺

重庆机电职业技术学院课程设计说明书设计名称：机械制造工艺与机床夹具课程设计题目：设计“手柄座”零件的机械加工工艺规程（生产纲领：4000件）学生姓名：何国席专业：机械设计与制造班级：四班学号：1260720110135指导教师：陈海让日期：年月日重庆机电职业技术学院目录课程设计任务书序言零件的分析设计一、零件的工艺分析..............................二、工艺规程的设计..............................1毛坯的制造形式..................................2、基准面的选择................................3、制定工艺路线................................4、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定........课程设计任务书专业年级班一、设计题目设计“芯轴”零件（课程设计指导书图5-1）的机械加工工艺规程（生产纲领：4000件）二、主要内容1.绘制产品零件图，了解零件的结构特点和技术要求，对零件进行结构分析和工艺分析。2.确定毛坯的种类及制造方法。3.拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺装备，确定各工序的加工余量和工序尺寸，计算各工序的切削用量和工时定额。4.填写机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片。撰写设计说明书。三、具体要求产品零件图1张机械加工工艺过程卡片1份机械加工工序卡片1套课程设计说明书1份四、进度安排第一阶段：绘制零件图，工艺卡片（2天）第二阶段：查阅资料，工艺方案比较，确定加工路线（2天）第三阶段：确定各工序的加工余量和工序尺寸，计算各工序的切削用量和工时定额（3天）第四阶段：整理说明书，填写工艺卡片（3天）五、成绩评定指导教师签名日期年月日系主任刘圣元审核日期年月日序言机械制造工艺学课程设计是机械设计中重要的一环，所有加工过程都需要按照工艺过程来完成。这次课程设计需要我们全面运用之前所学的知识，也是一次综合性较大的复习，更是一次理论联系实际的训练。我认为在校完成这样的设计作业很必要，对提高我们的理论知识有一定帮助，让我们了解了学习的重点和方向，也锻炼了我们分析问题、解决问题的能力，也是对我们进入工厂进行的一次适应性训练，为以后的工作打下了良好的基础。由于自身能力所限，设计有其不足之处或许还有错误，还恳请各位老师给予指出，也使我有进一步的提升。零件的分析设计一、零件的工艺分析手柄座的加工表面有一定要求，相互之间也有一定要求。现分别表述如下：以Φ25mm的孔为中心加工表面和孔，车Φ25的孔和Φ45的端面，插削43*6*2.3的键槽，钻Φ10的孔配加精铣，钻Φ14的孔配加精铣，钻Φ5.5的孔配加精铣，钻铣与轴呈30的M10—H7孔配加钳工加工，铣削需加工表面。二、工艺规程的设计1、毛坯的制造形式手柄座在使用过程中不经常的变动，它只起支撑的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力，所以零件材料选用铸铁。它对工件的定位有一定的保证作用，所以加工过程中的精度很重要。2、基准面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量和精度，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程出现问题，严重还会造成零件报废。选择Φ25的轴为基准利用四爪卡盘固定，车削加工Φ25的孔和Φ45的端面，为保证Φ25和Φ10的轴线平行度以及其他位置精度，选择Φ45的端面为基准面定位加工M10—H7、Φ10和43*6*2.3的键槽以及Φ5.5和需要加工的表面。以零件上表面为基准面定位加工Φ14的孔。3、制定工艺路线制定工艺路线的出发点应当是尽量使工序集中来提高生产率，还应当考虑经济效果以便使生产成本尽量下降，所以应考虑采用万能性机床配以专用工卡具。（1）、工艺路线方案一：工序一：粗、车Φ25的孔和Φ45的端面；工序二：插键槽43*6*2.3；工序三：钻、铣Φ10H7的孔；工序四：钻、铰Φ14H7的孔；工序五：钻孔Φ5.5；工序六：粗铣三个需加工表面；工序七：钻、钳Φ5mm、M10—7H；工序八：终检。(2)、工艺路线方案二：工序：钻、铣Φ14H7的孔；工序二：粗、精车Φ25的孔和Φ45的端面；工序三：粗铣三个需加工表面；工序四：钻铣Φ10H7的孔；工序五：钻孔Φ5.5工序六：插键槽43*6*2.3工序七：钻、钳Φ5mm、M10—7H工序八：终检。（3）、工艺方案分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案一是车削加工Φ25的孔和Φ45的底端面，并以Φ45的底端面和Φ25的孔为基准加工其余的孔和表面。方案二是先先以零件上表面为基准加工位置精度要求不高的Φ14H7孔，然后自为基准车削加工Φ25的孔和Φ45的底端面，最后以Φ45的底端面和Φ25的孔为基准加工其余的孔和表面。经比较可知，方案一的工序要比方案二的更加合理，定位精度提高，有利于加工精度的提高，把铣43*14槽的表面安排在钻铣Φ10H7的孔和钻Φ5.5的孔之后，有利于防止在钻削时伤到已加工表面。具体的工艺过程如下：工序一：粗、车Φ25的孔和Φ45的端面，自为基准，用四爪卡盘定位进行车削加工；工序二：插键槽43*6*2.3，以已加工的Φ45的端面为基准进行定位加工；工序三：钻铣Φ10H7的孔，以已加工的Φ25的轴为基准进行定位加工；工序四：钻、铣Φ14H7的孔，以已加工的Φ25的轴基准进行定位加工；工序五：钻孔Φ5.5，以已加工的Φ45端面和Φ25的轴线为基准进行定位加工；工序六：铣槽的三个需加工表面，以已加工的Φ25的轴和Φ45的端面为基准进行定位加工；工序七：钻、钳Φ5mm、M10—7H，以已加工的Φ45的端面和Φ25的轴线为基准进行定位加工；工序八：终检。4、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“手柄座”零件材料为铸铁，毛坯的重量约为200Kg，生产类型为大批量生产。具体的数据见零件图。参考文献1、机械制造工艺与机床夹具/吴拓主编.—北京：机械工业出版社，2006.8（2009.1重印）2、机械制造工艺与机床夹具课程设计指导/吴拓，方琼珊编.—北京：机械工业出版社，2005.11（2010.1重印）