起重机械安全评估系统

起重机械安全状态评估系统一、起重机械起重机械是指用于垂直升降或者垂直升降并水平移动重物的机电设备，其范围规定为额定起重量大于或者等于0．5t的升降机；额定起重量大于或者等于1t，且提升高度大于或者等于2m的起重机和承重形式固定的电动葫芦等。起重机械通过起重吊钩或其它取物装置起升或起升加移动重物。起重机械的工作过程一般包括起升、运行、下降及返回原位等步骤。起升机构通过取物装置从取物地点把重物提起，经运行、回转或变幅机构把重物移位，在指定地点下放重物后返回到原位。起重机械按结构不同可分为轻小型起重设备、升降机、起重机和架空单轨系统等几类。轻小型起重设备主要包括起重滑车、吊具、千斤顶、手动葫芦、电动葫芦和普通绞车，大多体积小、重量轻、使用方便。除电动葫芦和绞车外，绝大多数用人力驱动，适用于工作不繁重的场合。它们可以单独使用，有的也可作为起重机的起升机构。有些轻小型起重设备的起重能力很大，如液压千斤顶的起重量已达750吨。升降机主要作垂直或近于垂直的升降运动，具有固定的升降路线，包括电梯、升降台、矿井提升机和料斗升降机等。起重机是在一定范围内垂直提升并水平搬运重物的多动作起重机械。架空单轨系统具有刚性吊挂轨道所形成的线路，能把物料运输到厂房各部分，也可扩展到厂房的外部。除此以外,起重机还有多种分类方法。按取物装置和用途分类,有吊钩起重机、抓斗起重机、电磁起重机、堆垛起重机、集装箱起重机和救援起重机等。按运移方式分类,有固定式起重机、运行式起重机、爬升式起重机、随车起重机等。按驱动方式分类,有支撑起重机、悬挂起重机等。按使用场合分类,有车间起重机、仓库起重机、建筑起重机、港口起重机、船上起重机等。起重机械是现代工业生产不可缺少的设备,被广泛地应用于各种物料的起重、运输、装卸和人员输送等作业中。全国起重机械的保有量约25万台左右。全国有起重机生产厂400多家,年产量约3万余台,并以每年10%速度递增。由于大多数起重机械活动空间大,暴露的活动零部件多,使得事故隐患面积大作业场所常常需要多人配合,要求指挥、捆扎、驾驶等作业人员配合,存在较大的难度。由于上述诸多因素的存在,决定了起重机伤害事故较多。据资料统计,我国每年起重伤害事故的死亡人数,占全部工业企业死亡总数的15%左右,每年起重机事故死亡人数在所有机械事故死亡人数中居首位。在各类起重机械中,塔吊事故最为突出,全国塔吊在安装与拆卸中,死亡人以上的特大事故,每年都要发生起以上。因此,起重机械安全不能不引起人们的重视。一次起重机械事故的发生,其影响因素是多方面的,有很多因素是偶然形成才引起事故的。从以往发生的起重机械事故分析,引起起重机械事故的原因总起来可以分成3个方面,即起重机械本身、人员因素及管理的因素。1、机械本身的因素。起重机械设备本身存在由于设计、制造欠佳、使用维护不当造成的缺陷,使其他因素在十分完好的状态下,也有可能发生重大设备或人身事故。虽然近年来起重机械于设计制造问题发生的事故所占比例不大,但这仍然是值得重视的原因。而且由于后期的使用维护不当造成设备的缺陷以致发生的安全事故,仍占起重机械事故的相当一部分比例。2、人员的因素。起重机械作业人员以及其他与起重机械有关的作业人员,如起重机械作业范围内的施工作业人员和起重机械作业空间周围的其他专业作业人员,甚至是临时进入这2个范围人员的安全意识、安全技术水平、安全素质等,对起重机械的安全都有较大的影响。如经常出现的由于无证上岗、违章作业、发生紧急情况后处理不当等造成的事故都属于这一类。由于人员的原因产生的事故占起重机械事故的相当比例。3、管理的原因。起重机械设备的使用单位对设备的管理状况也影响到设备的安全。如对设备台帐的管理、设备安全技术检验的管理、设备使用维护保养检修的管理、起重机械作业与其他作业的协调管理等,都将影响到起重机械的安全。很显然,管理混乱的企业更容易发生事故。此外,引起起重机械事故的原因还有一些非人为能控制的因素,如地震、天灾等,由于发生几率很小,在这里不予考虑。二、起重机械安全评估现状1、国外研究现状1978年，Denny,V.E.与Gilbert,K.J运用事件树，故障和决策树分析和建模，对发生于1972年的阳光煤矿矿用起重机倒塌事故进行了分析和评价，得出了主要的危险因素，并求出了合理的安全成本；1991年，英国布拉德福大学KellerA.Z等人提出了采用模糊理论进行故障分析与安全评价的方法，使模糊的不确定性问题得到定量化处理；1997年日本的Takada和Satomi运用概率风险评价的方法，结合事故树与故障树方法，对日本某起重机系统进行了可靠性研究，并对其进行了安全评价。近年来，许多文献表明世界各国对系统的安全评价工作越来越重视，在故障诊断、可靠性评价与安全管理等方面提出了新的理论和方法，推动了安全评价工作的快速发展。2004年，西班牙瓦伦西亚大学的LanacioGarcia-Fernandez，JoseD.Martin-Guerrero和MartaPla-Castells等首次将人工神经网络引入到门式起重机事故模型中，以计算机辅助形式模拟门式起重机在吊运货物过程中的突发事故和多方面的救护装置，可以看出计算机技术在安全评价中的应用已经越来越广泛；2008年，挪威的StianRuud和AgeMikkelsen从人、机和环境相结合入手，研究了起重机械的风险评价技术，并指出科技的进步促使新的安全评价方法在不断地发展，在对大型的系统进行评价的时候，不仅仅要考虑到设备的安全性，还要考虑到与之相关的人的心理和环境的影响。由此可见，国外起重机械业安全评价领域的研究和应用主要集中在以下三个方面：（1）以起重机械概率风险评价作为评价技术的基础把起重机械系统中隐患导致事故的概率和隐患造成的损害的乘积作为系统状态的危险度。隐患发生的概率和造成的损害经过统计数据获得，但是对隐患发生的概率和损害统计不够细致，缺乏实用性，且只讨论了这些数据的模糊性问题。（2）安全评价过程中的局部关键技术得到了较快的发展在注重安全评价的系统理论和方法研究的同时，局部关键技术开发得到了重视。如在可靠性理论研究过程中研究了系统及元件失效概率的估计问题，以及可供系统安全性评价借鉴的概率估计方法，这对状态不明确系统的定量安全评价研究的贡献具有历史意义。（3）计算机技术在安全评价工作中得到较大范围的推广应用数据库和计算机技术对评价对象的客观属性，危险物质的物理化学指标数据，系统运行过程状态的历史数据，系统已有的灾变种类、原因、后果和发展趋势，发生过程等有效数据运用计算机管理。为准确的确定评价过程的有关参数，合理的推测系统可能的危险灾害模式及其存在形态提供了现代化的技术手段。人工智能技术和安全评价技术相结合使评价过程中的判断推理成为可能，为建立新的安全评价方法体系创造条件，在安全评价技术手段上而言是一场新的革命。2、国内研究现状我国于1990年10月由国防科学技术工业委员会批准发布了类似美国军用标准MIL-STD-822B的军用标准《系统安全性通用大纲》(GJB900-1990)。受到许多大中型生产经营单位和行业管理部门的高度重视，自此安全评价在我国许多行业部门中开展开来。2003年，安徽马钢股份有限公司的龙靖宇、吴海彤和李小兵基于经典统计和模糊统计之上的集值统计，确定具有随机、模糊性质的桥式起重机安全评价指标的安全度值，并在确定过程中，给出评价指标安全度值的可靠性程度和各评价专家的偏离度。此法弥补了目前起重机安全评价中由经典统计法确定安全度值的不足，提高了起重机安全评价的准确度和可靠性。2005年，武汉理工大学的黄海和孙国正对基于模糊理论的机械结构裂化指数及安全性评价与预测系统作简要的介绍，分析和研究系统的指标体系，提出用层次分析法(AHP)和人工神经网络方法相结合确定指标体系中权重和状态指数的设想。并在“16t带斗门机技术状态评价及安全使用期限预测”项目中进行了验证，效果较好。2009年，湖南工业职业技术学院的柳青、宁朝阳和杨红以某起重机厂180/50T铸造吊为例，在没有进行原形应力和变形检测的情况下，采用Algor软件对金属结构进行了三维有限元计算模拟，并对如何利用计算结果判别其强度和刚度作了研究说明，为起重机桥架结构的安全评价提供了依据。2010年，上海宝钢工业检测公司的李贵文、罗云东、贝聿仁和陈力伟首次应用虚拟仪器测试技术在宝钢450t铸造起重机现场试验中，总结了现场应用经验,为设备无忧运行提供了技术保障,也为今后开展类似测试分析提供了一些可以借鉴的内容。在我国起重运输机械中，应用最多的安全分析与安全管理方法是安全检查表、安全目标管理和全员设备管理，而故障树分析、故障树分析、人员可靠性分析等方法的应用并不理想，安全专家系统现场偶尔使用。在评价方法中，只对综合评价法和模糊评价法认为较好，其他方法一般，造成这种现象的主要原因就是对这些方法的实质没有掌握，欠缺理论层次高的人员；二是认为应用难度比较大，评价指标的量化困难；三是大多数企业有计算机但没有相应的安全评价软件，限制了安全评价方法在起重机械中的应用。三、评估方法模型1、起重机械安全性评价的原理起重机械安全性评价的原理就是通过对起重机械的危险有害因素的区分,运用恰当的安全性评价方法,比如安全检查表,事故树分析法,风险分析法等形式,得出起重机危险程度等级,并提出合理可行的措施,指导危险源监控和事故预防,使起重机械安全状况达到可接受的安全水平,安全性评价的工作内容由起重机械使用和管理方面的评价和设备本身运行状况和评价两大部分组成,前者我们可以采用定性化的安全检查表、分析起重机械安全管理方面存在的缺陷。根据对安全检查中有相关内容的评价,我们可以清楚了解起重机械目前使用和管理水平,从而避免在用起重机械处于一种低水平的管理状态。2、安全检查表安全检查表是将一系列项目列出检查表进行分析，以确定系统、场所的状态这些项目可以包括场地、周边环境、设施、设备、操作和管理等各方面。目前，安全检查表有3种类型：定性检查表、半定量检查表和否决型检查表。定性安全检查表是列出检查要点逐项检查，检查结果以“对”“否”表示,检查结果不能量化；半定量检查表是给每个检查要点赋以分值，检查结果以总分表示，有了量的概念，这样，不同的检查对象也可以相互比较，但缺点是检查要点的准确赋值比较困难，而且个别十分突出的危险不能充分地表现出来，我国原化工部1990、1991、1992年安全检查表以及中国石化、天然气总公司安全评价方法中的检查表即为此种类型；否决型检查是给一些特别重要的检查要点作出标记，这些检查要点如不满足，检查结果视为不合格，即具一票否决的作用，这样可以做到重点突出，我国的《GB13548－92光气及光气化产品生产装置安全评价通则》中的检查表即属此类。检查表有各种形式，不论何种形式的检查表，总体的要求是第一内容必须全面，以避免遗漏主要的潜在危险。第二要重点突出，简明扼要，否则的话，检查要点太多，容易掩盖主要危险，分散人们的注意力，反而使评价不确切。为此，重要的检查条款可作出标记，以便认真查对。安全检查表主要有以下优点：（1）检查项目系统、完整，可以做到不遗漏任何能导致危险的关键因素，因而能保证安全检查的质量。（2）可以根据已有的规章制度、标准、规程等，检查执行情况，得出准确的评价。（3）安全检查表采用提问的方式，有问有答，给人的印象深刻，能使人知道如何做才是正确的，因而可起到安全教育的作用。（4）编制安全检查表的过程本身就是一个系统安全分析的过程，可使检查人员对系统的认识更深刻，更便于发现危险因素。主要缺点是:(1)只能做定性或一些半定量的评价,不能给出完全定量的评价结果；(2)只能对已经存在的对象进行评价,如果要对处于规划或设计阶段的对象进行评价,必须找到相似或类似的对象。检查表的编制步骤一般包括:(1)确定被检查对象,组织有关人员；(2)熟悉被分析的系统,调查不安全因素,搜集与系统有关的规范、标准、制度等,明确规定的安全要求；(3)根据具体情况和要求确定编制方法,编制安全检查表；(4)通过反复使用,不断修改、补充完善。为了使评价工