第十章--铸件质量检验

铸件质量的入库检验铸件质量检验：1.判断铸件的质量是否合格；2.确定铸件质量等级或缺陷的严重性程度；3.收集统计、分析铸件质量数据，为铸件质量改进和质量管理活动提供依据；4.可以确保生产出合格的零部件，向用户提供合格的产品，第一节铸件外观质量检验检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样。铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面缺陷的检查等。1、铸件表面缺陷的检验铸件上的缺陷，应按图纸的具体技术要求分为3类。（1）按照技术条件允许存在的缺陷带有这类缺陷的铸件应视为合格。（2）允许修复的缺陷包括可以铲除的多肉，可以焊补的疵孔，可以校正的变形和可以浸渗处理的渗漏等。有这类缺陷的铸件，应按要求做好修复工作，然后再次检验。（3）允许存在但不允许修复的缺陷有这类缺陷的铸件应予以报废。2、检验要求：为保证铸件的表面质量，应规定每批铸件100%的检验其表面缺陷。检验要求一般规定如下：A.铸件非加工表面上的浇冒口应清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合图纸规定，有色金属铸件一般允许高出铸件表面2~5mm。B.在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣缺陷。C.铸件非加工表面的毛刺、披缝应清理至与铸件面同样平整。D.铸件待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除。E.作为加工基准面和测量基准的铸件表面，必须平整。F.变形的铸件允许整形（校正），然后逐个检验是否有裂纹。G.在铸件非加工表面和加工后的表面上是否允许有缺陷，在有关标准中有规定。H.铸字字符、厂标、流向箭头及材质、炉号应清晰、完整、准确，应符合《调节阀铸件标识》及图纸要求，并必须有可追溯性。1.1铸件的尺寸检验铸件尺寸的检验：检查铸件的尺寸时，应以毛坯图的尺寸为依据。如果没有铸件毛坯图，直接采用零件图绘制成工艺图。在这种情况下，铸件的尺寸由零件尺寸、加工余量、拔模斜度和其他工艺余量构成，其他工艺余量包括分型负数、反变形量、工艺补贴量等。1.1.1铸件形状及尺寸公差1.1.1.1铸件几何形状必须完整、美观、尺寸符合图纸要求。1.1.1.2铸件的错箱值按下表要求执行。铸件分箱面长度非加工表面铸件分箱面长度非加工表面加工表面量具检测≤200≤1601-800≤2.5均不大于加工余量的1/2201-400≤1.5801-1000≤3401-600≤2＞1001≤3.5铸件错箱值1.1.1.3铸件浇冒口切割后，浇冒口的残余量按下表要求执行。铸钢浇冒口残留量浇冒口直径或宽度≤5050-100100-200＞200量具测量1.非加工面残留不应影响铸件美观；2.含铬合金类残留高度应加倍；加工面非加工面加工面非加工面加工面非加工面加工面非加工面残留高度+3+0.5+4+2+4.5+2.5+5+3凹入量-1-0.5-1.5-0.5-2-0.5-2.5-1浇冒口切割残余量公称尺寸（mm）精铸砂铸量具测量1.表中公差值为正负值；2.内腔尺寸降低一级验收；最大尺寸≤63选CT6最大尺寸63~250选CT7最大尺寸≥250选CT8最大尺寸≤100选CT11最大尺寸100~630选CT12最大尺寸≥630选CT13678111213-100.520.741.02.84.210-160.540.781.13.04.416-250.580.821.23.24.66.026-400.640.91.33.65.07.040-630.71.01.44.05.68.063-1000.781.11.64.46.09.0100-1600.881.21.85.07.010.0160-2501.01.42.05.68.011.0250-4001.01.62.26.29.012.0400-6301.21.82.87.010.014.0630-10001.42.03.28.011.016.01000-1609.013.018.01.1.1.4铸件的尺寸公差按下表要求执行：铸件尺寸公差(GB6414-89)尺寸公差定义铸件尺寸公差常用名词有：基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、偏差及公差，定义分别如下：A.基本尺寸：指设计图纸所规定的基本计算尺寸，也就是指定的尺寸。B.实际尺寸：指铸件铸造后实际形成的尺寸。一般用测量得到的尺寸表示。C.极限尺寸：指实际尺寸允许的变动范围。极限尺寸有两个，分别是最大极限尺寸和最小极限尺寸。最大极限尺寸是指在公差范围内铸件尺寸允许的最大值。最小极限尺寸是指在公差范围内铸件尺寸允许的最小值。D.偏差：指极限尺寸与基本尺寸偏差。由于极限尺寸有两个，所以偏差也有两个，即上偏差和下偏差。上偏差=最大极限尺寸-基本尺寸；下偏差=最小极限尺寸-基本尺寸。E.公差：指允许的偏差范围。也就是最大极限尺寸与最小极限尺寸的差数。1.1.2铸件尺寸检验的规范为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能的要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下的一般规定：A.铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图的要求，若无特殊规定时，铸件尺寸公差应符合指定精度等级的公差要求。B.铸件入库时，应抽查5%～10%的铸件，按铸件图或铸件工艺图要求，抽检其主要尺寸，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，能返修的返修，不能返修的铸件予以报废。1.1.3铸件尺寸的检验方法铸件尺寸的检查方法归纳起来有以下五种：实测法、画线法、专用检具法、样板检查法和用仪器测量法。生产批量小、要求不太严格的简单件，可采用首件检查和定期抽查的方法来控制铸件的尺寸精度；对于大型或要求严格的铸件，应逐个检查，发现问题及时解决，以免造成不应有的经济损失。A.小型简单铸件的尺寸检查小型简单铸件可采用实测方法检查，其步骤如下：1.以铸件毛坯图或铸件工艺图样的尺寸及技术要求为依据。2.用各种量具：钢板尺、直角尺、角度尺和卡钳等，对铸件的尺寸、角度进行逐个测量，并把测量的数据记录下来。3.所测得的各个尺寸符合以下不等式时，铸件的尺寸为合格。（毛坯图尺寸-公差数值/2≤实测尺寸≤毛坯图尺寸+公差尺寸/2）B.小型重要铸件的尺寸检查对于尺寸要求严格的小型铸件，如果是试制小批量生产，可用精度较高的量具游标卡尺、直角尺、角度尺等进行直接测量，判定铸件的合格与否。如果是大批量生产的铸件，可采用专用的检具检查的方法。C.一般铸件的尺寸检查：一般铸件的尺寸检查除应用小型铸件的两种检查方法外，最通常的方法是画线检查铸件的尺寸精度。此方法只能用于首件和抽查铸件尺寸的方法步骤。1.确定画线基准研究毛坯图（工艺图），确定出画线的基准。画线基准的确定原则如下：a.选用毛坯图上标注尺寸的基准，作为画线的基准。b.以毛坯的形状选择画线基准。箱体以主轴孔中心为基准；圆形件以截面中心线为画线基准。c.根据工件的加工情况确定画线标准。首先以加工的面、较大的平面为基准面。d.以铸造位置确定画线的基准。对于两厢生产的铸件，画线基准应选在重要尺寸多的半型内。2.画线前的准备工作a.画线前将铸件上的浇冒口、披缝去掉，表面的粘砂或热处理后的氧化皮要除掉。对中小件毛坯最好经抛丸清理后再画线。b.为了使画线画的清晰，在铸件的画线部位涂上石灰水。c.为了画出孔的中心，便于用圆规画圆，在孔中间要装上中心塞块。塞块在画线过程中应确保不会松动。d.将直角尺、高度尺和钢板尺等工具准备好。3.固定毛坯位置在平台上按画线基准固定画线毛坯位置。4.以基准线、基准面为画线基准，在画线的过程中随时记录画线结果。5.画线与实测相结合在画线过程中，常常遇到用画线方法不能检查的尺寸，实测是画线方法的必要补充。6.画线后的检查铸件画完线后，要对毛坯图样的尺寸进行检查，看有没有忘掉的线，漏掉的要补画。7.铸件尺寸精度的确定将画线检查的结果汇总起来，与尺寸要求对照判断铸件是成品或废品。1.2质量（重量）检验公称质量包括机械加工余量和其它工艺余量，作为被检查铸件的基本质量。在成批大量生产时，从供需双方共同认定的首批合格铸件随机抽取不少于10件的铸件，以实称量的平均值作为公称质量。小件和单件生产时，以计算质量或供需双方共同认定的任一个合格铸件的实际质量作为公称质量。铸件质量公差是以铸件公称质量的百分比为单位的铸件质量变动的允许范围。质量检验的目的及放法：对铸件的称重试验，主要用于那些内腔有复杂型芯内截面又难于测量的铸件，目的是为了保证这些截面有正确的厚度，以符合图纸的要求，保证铸件的质量。称重试验的方法主要有两种，一种是准确地称量铸件的重量，是否符合计算的重量；另一种是测量铸件的排液量或液面升高量!这就是把铸件浸没在盛液容器或缸内，事先测量好液体的体积或液面高度，放入铸件后，再测量液面高度或排液量，以此再计算铸件的重量。2、铸件表面粗糙度的检查铸件表面质量应按表面粗糙度比较样块进行评定。砂铸件表面粗糙度应达到Ra50~100，其中铸件最大尺寸≤630选Ra50、最大尺寸≥630选Ra100。熔模铸件表面粗糙度应达到Ra3.2~12.5，最大尺寸≤63选Ra3.2，最大尺寸63~630选Ra6.3，最大尺寸≥630选Ra12.5注：在比较样块时应注意：1.小件取下限、大件取上限、2.内腔粗糙度降低一级验收。2.1表面粗糙度的评定方法2.1表面粗糙度的评定方法a)应选用与铸件合金材质和工艺方法相同的样块进行对比。b)被检的铸造表面必须清理干净，样块表面、被检铸造表面不得有油污、锈蚀.c)视觉对比应在光线充足的条件下进行，必要时可使用放大镜。d)触觉对比应用手指在被检铸造表面和相近的两个参数值等级比较样块表面触摸，获得同样感觉的等级即为被检铸造面的粗糙数值。e)该方法不适用于冒口、补贴的残余表面的评定，有缺陷的铸造表面不列为被检表面。2.2参数值的等级评定a）对被检铸造表面均匀划分成若干个检测单元，用样块对检测单元逐一进行对比。b)划分检测单元，数目符合表5规定，每个检测单元面积不得小于样块面积。被剑铸件表面面积（mm）200-1001000-1000010000检测单元数不少于5个不少于10个不少于20个c)检测单元的表面粗糙度参数等级，应以该表面内表面粗糙度参数数值最大的等级评定，若介于两级之间，以数值大的等级评定。铸造表面检测单元数的确定d)将所有检测单元的参数值从小到大加以整理，以最小等级起80％检测单元数中的最大参数值，但其余20％的检测单元的表面粗糙度参数值等级比新等级不得大于一个等级以上。e)当20％检测单元的表面粗糙度等级比80％检测单元的表面粗糙度等级大两个或两个以上等级时，则以20％检测单元通用数值最大等级的小一级定位被检铸表面的粗糙度等级。f)被检铸造表面面积小于200cm2时，以被检铸造表面参数值最大的表面粗糙度等级评定。g)铸造表面粗糙度不符合规定等级时，可进行精整，精整后再重新检测。表面缺陷主要有：由砂型膨胀引起的夹砂类缺陷（包括鼠尾、沟槽、夹砂结巴等）；由金属液对砂型表面的热作用、化学作用和机械渗透作用引起的粘砂类缺陷（包括化学粘砂、机械粘砂、热粘砂、表面粗糙等），以及皱皮和缩陷等。（常见铸造缺陷的特征及识别）1.3铸件表面基及近表面缺陷的检验项目部位允许基准检测方法裂纹全部位不允许目视检查冷隔加工面≤1/2加工余量非加工面≤1/6壁厚飞边全表面不允许砂眼加工面≤1/2加工量非加工面在30cm2范围内允许≤Ф3mm、深度1/7壁厚的砂眼3个粘砂加工面允许有≤0.5mm厚轻微粘砂存在流通面内腔允许≤0.5mm厚、面积在10%以下的粘砂存在非加工面热节处允许有≤1.0mm厚、面积在10%以下的粘砂存在锈皮全部位不允许有1.0mm厚、面积在10%以上的锈皮存在表1铸件表面缺陷允许基准1.3.1表面缺陷的检测方法概述铸件表面经过表面清砂、修整、打磨光滑、表面清洁后，还可能存在种种缺陷。有表面开口缺陷，也有近表面缺陷。这些缺陷分别要通过不同的检测技术进行检测发现，目视检查是首要的，即使目视检查合格后，对于重要的铸