物料管理概述(doc 70页)

1第一章物料管理概述一、物料管理与生产体系的关系‧产能计划‧内、外制区分‧日程计划‧插卡箱‧进度管理‧生产实绩统计‧需求量计算‧采购‧交货期管理‧入库验收‧仓储管理‧产能计划‧内、外制区分‧日程计划‧插卡箱‧进度管理‧生产实绩统计‧作业标准设定‧作业指导‧标准改订‧品质标准设定‧检验标准设定‧检验与测试‧不良低减‧外包指导‧预防保养‧定期检查‧自主保全‧标准工时设定‧实绩工时把握‧差异分析‧工时低减‧标准成本设定‧实绩成本把握‧差异分析‧设定稼动标准‧把握稼动实绩‧差异分析人材料设备工程管理││↓────→物料管理────→设备管理──→劳务管理(工数管理)生产管理品质管理││↓成本管理│↓2二、物料管理之意义物料管理系指计划、协调并配合各有关部门，以经济合理之方法供应各单位所需物料之管理办法，所谓经济合理之方法系指于适当之时间(Righttime)、在适当的地点(Rightplace)、以适当之价格(Rightprice)及适当的品质(Rightquality)供应适当数量(Rightquantity)之物料。三、物料管理的目的(1)物料规格标准化，减少物料种类，有效管理物料规格的新增与变更。(2)适时供应生产所需之物料，避免停工待料。(3)适当管制采购价格，降低物料成本。(4)确保来料品质良好，并适当的管制供货商。(5)有效率的收发物料，提高工作人员之效率，避免呆料、废料之产生。(6)掌握物料适当的存量，减少资金的积压。(7)可考核物料管理之绩效。(8)仓储空间充分的利用。（参阅备注1）※凡备注项目仅供老师参考用3四、物料管理作业流程、内容与权责业务生产管制物料管理工程厂商／生产仓储采购物料管理依照客户订单发出工厂订单订定生产计划产品登记分析发出物料用量清单新产品核准材料样品寻找厂商报价、送样品议价／订购物料制造生产01-物料规格订定(验收标准)02-物料编号管制制定物料供应计划（时间/数量）进料检验仓储管理03-存量管制04-交期控制05-供货商评估与选择06-供货商考核07-执行采购及异常处理搬运.储存.防护储位规划收发管理库存盘点呆滞料管理生产排程发料成品包装入库生产制造成品08-成品管理09-运输10-产品识别11-检验与测试12-品质状况识别13-不合格品管制14-包装、移转4第二章物料工程管理一、物料规格的订定与管制1.图面、尺寸及公差设定2.材质、物性、化性之要求3.其它规格之制定4.物料规格之核准、分发、变更等管制方法二、材料清单(BillOfMaterial;BOM)BOM为物料系统内最原始的物料依据。一个产品，它的物料构成相当复杂，为了每批产品在生产时能有明确的用料依据，并作为备料之基准，每个产品应建立物料清单。1.BOM的建立时机：在产品开发完成后立即建立，在导入批量生产前，随同技术资料一并移转到相关部门。2.建立的方法：将产品的物料包括原物料(RawMaterial)，零配件，部件予以拆解，并在表内将各个单项物料依物料名称、料号（规格）、计量单位，物料来源（地区或厂牌），单位用料量逐项记入，必要时用简图表示。(如表1)3.修订时机：(如表2)在该产品设计变更或用料量有变更时，应实时修订变更，以保持最正确的物料表。4.材料清单分类(参阅备注2)全展开材料清单(IndendedB.O.M)汇总材料清单(SummaryB.O.M)5材料一览表年月日第页零件编号规格计量单位单位用料量自制M外购B零件P组件A购备时间(天)供货商(1)单价(1)供货商(2)单价(2)备注(表1)6核准：审查：制表：7工程变更通知单变更产品变更类别□零件规格变更□物料编号变更□特殊包装结构□零件增删□仓库规格变更□其它变更原因：□改善性能□客户要求□降低成本□采购因素□变更内容：(请注明变更前与变更后之零件号及物料编号)生效时间□年月日开始生效。□生产派令No.（或批号）开始生效。□备购及库存品用完后开始生效（原规格使用说明如）□成品编号特殊规格专用。□其它影响产品组件库存处理零件组件库存在制品已购未进修改文件□零件一览件□组件一览表□组件明细表□装配流程图□成品编号明细□规格图□组立图□模具一览表□检查基准□备注附件：□样品□规格图□组立图□检查基准□模具整修单承办人主管核章传递流程三、物料分类(参阅备注3)(表2)年月日No.8物料分类的基本原则(1)一致的原则：即所有分类之基准，必须符合逻辑之基本原则。(2)互斥的原则：各分类必须互相排斥，凡能归入某类者仅能归入该类绝无归入他类之可能，故互斥之目的在于不致发生重复。(3)周延的原则：各分类必须包括该分类之一切物料，物不能归入某一类者，定可归入另一类，故周延的目的为不致遗漏。(4)渐进的原则：分类必须依序展开逐层细分，方能纲举目张，有条有理，系统井然。(5)适合事业的原则：分类必须配合企业本身之特性，以因应企业本身业务发展之需要。四、物料编号(参阅备注4)物料编号系指以简单之文字、符号或数字代表物料之名称、规格、属类以及其它有关事项的一种管理工具。1.合理之物料编号原则：(1)简单性：编号之目的在于将物料名称化繁为简，便于物料之处理。因此物料编号在采用文字、符号或数字时，应力求简单明了。(2)分类性：较复杂之物料编号，在大分类后还需要加以细分。(3)完整性：在原则上有物料都应有编号，当有新物料产生时，即应给予新的编号，以确保物料编号之完整性。(4)单一性：一个编号只能代表一种物料，换言之，一种物料也只能拥有一个物料编号。(5)一贯性：物料编号要统一并具有连贯性。9(6)伸缩性：要考虑到以后新产品之开发，以及产品规格变动而发生之物料增加或变动等情事之可能性。(7)组织性：物料编号系统应有一定之组织与排列，以便随时抽查某项物料之库存量。(8)对机械之适应性：在设计物料编号时，必要时应考虑须能配合制程机械，以免将来重编。(9)充足性：所采用的文字、符号或数字，必须有足够之数量，以便所组成之编号，可以代表所有个别物料，以应付将来物料增加时之需要。(10)易记性：物料编号应选择易于记忆之文字、符号或数字，并应富有暗示性及联想性，以便记忆。102.物料的编号方法(范例)大分类┼中分类┼小分类┼序号(1)－(2)(3)－(4)(5)－(6)(7)物料编号范例：★注：其它特性、颜色、长度属小分类，电线属中分类，金属属大分类说明：〈1〉大分类：1.塑料2.金属3.包装……〈2〉中分类：以金属为例1.螺丝2.电线3.……〈3〉小分类：以电线为例长度：以公分计算，例如：50公分则以50代表。颜色：G-绿、C-白、A-黄、R-红……不同规格01-991.99(1)99A，B-…那一类型材质产品类别其它特性：如加工蕊数颜色长度电线金属11范例：例：60公司红色电线编号为2260R2.4.3物料编号之管制：新增、变更、删除(如表2及备注5)12第三章材料计划与存量管制一、材料计划(参阅备注6)1.定义：狭义的─→亦称为物料需求计划，即依照设计图所计算出来的材料需要量。广义的─→必须再检讨设计图之内容，如变更设计以选用合适材料。2.材料计划之步骤(参阅备注7)(1)建立生产计划表：分为季、月、周计划(2)计划表内应有制单号码、品名、数量、生产日期。(3)计算标准用量：将生产计划表内各品名、使用材料需求展开表(如表3)，依据该品名之物料表(BOM)的单位标准用料量。(4)(单位标准用料量×订单总计数量)×(1+设定标准不良率)＝总需求量(5)查库存量及调整：如总需求量≦可用量，表示该物料不需要请购或自行制造，并记入材料需求展开表；如总需求量＞可用量，其差异数应提出请购或自行制造。(6)查订购方式：由物料目录清查该物料的订购方式，如为（存量管制），则依存量管制方式订购；如为订单订购则提出请购办理请购。(7)物料订购或自行制造：采购依申购单内的物料内容、数量及需求日期，向供货商提出订购单，并依照申购者的要求，排定进货时间及数量，以配合原订的生产计划若为自行制造则开出内部生产通知，转生产单位制造。(8)进料控制：采购人员及物料控制员依进料时间控制。13如有迟延状况通知生管，改变生产计划。(9)收料：仓库管理部门依收料单收料，并通知品管人员依进料检验标准检验，并将结果通知相关人员。(10)生产备料：依生产计划及备料单指定的日期，于生产领用前一天备妥所需的物料。(11)物料供应的先决条件为供应适用的物料，否则，有再好的「物料控制系统」，来料再及时也没有用，因此，物料的供应应建立在良好的物料品质基础上。14材料需求展开表上线日期：开单日期：品名订单总计数量订单码号∕∕∕∕∕∕序号零件名称规格计量单位单位标准用料量总需求量＊可用量采购量/制造量预定交货或完成日期备注12345678910111213141516＊可用量＝实际库存量＋采购或制造中未入库量－未领量(计划生产之用料量)核准：制表人：说明1：预定交货或完成日期参阅材料一览表购备时间订定。说明2：供货商单价：参阅材料一览表(表3)15二、存量管制存量管制的意义：存量管制是以最适当的控制物料、制品、零件、工具及用品之种类与数量，以配合厂内各种生产的需要及降低产品的物料成本。因此，存量管制具有三种重要的意义：(1)适时供料以维持生产绩效：生产线上任何时候需要的物料，存量控制部门都作适时充分供应，不会发生停机待料，以维持生产绩效。(2)适量得料以健全公司财务结构：生产部门需要，物料存量控制部门应适当规划与控制，以便适量得料，以免发生呆滞料，使公司资金灵活运用以健全公司财务结构。(3)适质适价供料以降低生产成本：存量控制部门应于适当时机提出请购，以便采购部门有充分时间计划求适质、适价之厂商供料，以降低生产成本。1.存量管制中心问题：a)应维持多少存量？b)何时必需补充存量？亦即如何决定订购点(ReorderPoint)的问题。订货时间过早，则存量增加，增加物料之储备成本与占用资金；若订货时间太迟，则物料用完新料未进厂，而造成待料停工或坐失商机之损失。c)必需补充多少存量？这也是决定订购量的问题。若订购量过多，则存货储备成本(InventoryCarryingCost)增加并积压资金；若订购数量太少，则订购次数必增加，引起订购成本增加，而且物料之供应有中断之虑。(参阅备注8)162.存量管制的目的：1.保证生产不断料2.减少订单后之物料购备时间，能达快速生产之效3.减少生产系统上复杂的管理4.利于紧急订单之追加5.利于与供货商之协力关系，并易于控制物料品质6.连续式生产或大量订购，可降低采购成本7.物料管理单纯化，控制容易8.减少采购成本及运输成本3.采用「存量管制」方式订购的原则：(1)存货型生产(2)少品种多批量经常性生产之物料(3)共享性多之物料(4)大宗之物料(5)购备时间长之物料(6)供料源与使用工厂距离远之物料(7)「ABC管理法」之C类或B类物料4.安全存量(Safetystock)(1)安全前置时间(SafetyLeadTime)在正常的前置时间之外再加上去的一段前置时间，以应付前置时间可能发生的变动。一旦实施，MRP(MaterialRequirementPlanning)的计划订单发出的时间和计划订单完成的时间都会提前。(2)安全存量的设定方法(1)直觉判断法(2)A-B-C存货价值分类法‧A类安全存量订得低17‧B类酌加一点‧C类订较高水平的存货3)固定比例法＊采购或生产的前置时间×每天平均耗用量例：前置时间30天，每天用量10个平均用量的10%作为安全存量则安全存量＝300×10%＝30＊必须在需求稳定且连续的情况才有效4)增加在主生产排程(MasterProductionScheduleMPS)‧变动的主要来源来自主生产排程‧确保有成套的原料(3)安全措施：1)正本清源：‧需求的预测：行销‧制程的品质：制造/品管/工程‧供货商的产能：采购、工程、品管、生物管‧供货商的品质：采购、工程、品管‧供货商的交货时间：采购、生物管2)MPS的变动必需善加控制：冻结近期的MPS(MasterProductionSchedule)3)缩短制造的