XX车间安全管理现状分析报告

安全管理现状分析报告审批人：审核人：编制人：单位：XX厂XX车间时间：二○一一年四月XX车间安全管理现状分析报告2010年以来，XX车间在集团公司、XX厂的正确领导和大力指导下，运用先进的安全管理理念和经验，积极创新安全管理体制、机制、手段和方法，形成了一整套科学的理念体系、制度体系、物质体系、行为体系、应急体系和文化体系，提升了安全管理整体水平。2010年12月车间通过集团公司的“五阶段”安全管控评价，实现“自我管控”阶段，为进一步提升车间安全管理水平，使车间达到“行为养成”阶段，现结合车间实际情况，就我车间安全管理的现状、危险有害因素分析和需求改进措施，具体做以下分析并建议。一、车间基本情况XX厂XX车间成立于2003年10月，是集团公司最终产品XXXX、XXXX的主要生产单位之一。目前车间在册人数共460人，其中科干6人，职能口32人，一线操作人员422人。目前XX车间具有两种生产工艺，XXXXXX分别生产电解镍和电积镍产品。二、车间通用安全保障措施近年来、通过安全理念文化、安全制度文化、安全物质文化、安全行为文化的创建，车间按照公司“零伤害”管理、“五阶段”安全管控、安全标准化建设的要求，做了大量的工作，针对车间生产过程中存在的上述11类危险有害因素，在安全文化宣贯教育、生产控制、管理制度、检查与核销、操作规程以及应急救援预案制订、应急救援器材配备等方面，采取了相应的安全防范措施，明确了安全管理和规范作业的规定和要求。1、安全文化的创建在车间形成用文化管人的良好氛围结合车间实际情况，积极开展安全文化创建，在车间综合办公楼前，一楼大厅创建了安全文化长廊，在电解班、萃取班排班室创建11块版面的岗位安全文化园地。通过文化长廊和岗位安全文化园地的创建，对全车间员工认识文化、理解文化、宣传文化起到了积极的作用，使员工一进入车间区域就立即感到强烈的视觉冲击，产生强烈的安全责任感，使员工把安全理念文化转化为员工的自觉安全意识，促进安全理念文化外化于形。2、建立安全管理制度及应急救援预案管理体系车间按照公司《安全制度文化的指导意见》和《关于规范车间、班组安全管理工作的指导意见》，建立健全以《XX车间安全生产责任制度》为制度核心的22项管理办法。在生产过程中逐步完善应急救援预案体系，编制了《XX车间有毒有害气体侵入应急预案》、《压力容器（压力管道）事故应急预案》《XX车间灭火和应急疏散预案》等15项应急救援预案和8类《生产安全事故现场处置方案》，并有针对性，按照计划的开展应急救援演练。一旦发生安全事故，根据现场情况，适时启动应急救援预案，迅速采取相应处置措施，确保将人身与财产损失降到最低。3、员工培训教育及特种作业人员持证上岗情况车间安全教育培训按照计划认真开展，2010年，经过车间、班组二级安全教育培训的人员总计428人次，其中转（返）岗人员391人、新入厂安全教育人数37人。车间的特种作业人员培训则按照厂培训计划配合展开，积极协调好培训与生产的关系定期组织各班组参加复审、取证培训的人员。安排各类特种作业人员培训总计120人次，其中：危化品23人，压力容器42人，起重作业45人，电工4人，金属焊接6人，做到特殊工种作业100％持证上岗。2011年特种作业人员复审（取证）71人，培训取证工作正陆续开展，确保特种作业持证上岗率100%。4、安全防范措施及联锁报警装置配备情况镍生产过程涉及危险化学品、有毒有害气体种类较多，高温作业及涉酸涉碱作业交叉进行。车间在电调厂房固定或移动式轴流风机，强制通风；在加压釜、常压浸出作业区域设置了低氧浓度报警仪、岗位人员严格按照岗位隐患排查标准，设备点检、巡检制度认真确认检查，确保联锁报警装置安全可靠。5、应急救援、消防器具的配备及使用培训情况车间在应急库配备了4套自给正压式空气呼吸器、医疗救助箱及部分手动小工具等应急救援器具。根据现场要求，重点防火区域等现场配备了干粉灭火器等消防器具。制定了应急救援器材管理办法，定期检查，确保应急救援器材齐全有效。三、车间安全管理的现状及存在的问题我们认为，今年以来虽然经过全车间管理人员的共同努力，在安全管理上作了许多工作，也取得了一定效果，但是通过公司、厂对车间跟班写实、“五阶段”安全管控、对标管理的检查，安全管理工作仍然存在诸多问题和薄弱环节，设备工艺、环境等还需进一步优化改善，面临的形势依然十分严峻。其中原因，各层级人员的安全责任意识和安全素质有待提高，设备本质安全化，作业环境有待进一步改善等各种问题，而问题存在的关键则是安全管理职责不明确，规范化不严、责任量化不到位。1、车间制度建设有待进一步修订，以达到规范车间管理，约束员工行为的管理机制车间在前期建立健全了35项安全管理办法（通性24项、个性11项），通过近期的运作以来，发现部分管理办法科学性和可操作性差，从而致使各层级人员安全职责界定不清及职责相互交叉、事故责任追究规定不细、不严或缺项。为此，建立和完善高效运作、实用性强的安全管理制度体系，以此来消除安全管理低效运作瓶颈，实现由文化管人、制度管人的根本性转变，打通安全管理各环节的衔接流程，切实提升安全执行力和工作效率的必然所在。2、先进的安全管理理念，管理方法需要进一步灌输，员工的安全意识，安全素质有待进一步提高在安全管理理念、安全管理方法的灌输上，个别员工仍停留在说起来重要，做起来次要，忙起来不要的较低的认识水平上。还没有把人作为实现“人、机、物、法、环”本质安全管理的第一要素。除了员工应具备较强的政治素质和良好的职业道德外，员工的安全素质和操作素质是安全教育培训工作的中心工作。个别管理人员对公司、厂安全管理流程学习不够深入，遇到了安全问题时原则性不强，处理方法简单。3、班组长以上管理人员对公司“五阶段”安全管控认识上存在偏差，理解不够透彻对照公司“五阶段”安全管控和近期跟踪写实的检查情况看，我们的管理队伍中，对班前排班、隐患排查、班中巡检，班组安全全过程控制、上下流程，操作程序、动作标准等各方面认识上还存在偏差，对公司的文件要求理解不透，还存在一些问题和差距，按隐患整改流程、复查监督等精细化管理标准要求，在落实上还存有不到位情况，思想认识上还仍留有通常观念，安全工作的紧迫感和责任感还转变不够。（1）部分管理人员对自己的安全生产职责还存在认识上的差距，对车间布置的安全工作能拖就拖，能懒就懒，责任制执行不到位。（2）个别管理人员对所管辖的班组协管责任没有尽到位，还认为安全就是安全管理人员的事情，与自己无关。（3）班组组织的安全会没有规范化系统化，对车间安全工作勤于布置，疏于落实等。4、设备设施、作业环境本质安全化还需进一步优化提高车间目前生产设备有5台浓密机，除1#已经用钢板材全部封闭、5#浓密机上方有部分盖板存在外，2#、3#、4#浓密机盖板已全部拆除，原因为浓密机上方覆盖面积较大，支撑横梁间距过宽，浓密机扭矩在运转过程中，由于覆盖的盖板会因扭矩产生振动抖落至浓密机内部，致使盖板与渣泥严重堵塞，造成浓密机扭矩设备损坏。（2#、3#、4#浓密机踢脚板已经于年前安装完毕，对部分防护栏杆进行拉加高加固）电调厂房电解区北侧6台8000*8000mm阳极液大罐无防护栏杆（玻璃钢材质）。2010年8月份，车间已排查出此问题，并以书面形式上报厂安环室、机动室，在机动室的委派下，万方公司曾来人对大罐加装防护栏杆事宜进行了评估，最终答复为大罐均为一次成型的玻璃钢材质，如采用玻璃钢粘结安装防护栏杆，一是对原有罐体基础将造成破坏，有可能导致大罐产生缝隙，造成破裂爆罐。二是防护栏杆与罐体粘结度不够，将会使防护栏杆安全系数降低。电调厂房电积、电解东西12台8000*8000mm阳极液大罐罐顶目前无操作平台。四、车间关键工艺作业流程和存在的危险危害因素为保障车间浸出—萃取—电积生产线，电解生产区的安全生产，预防发生人身伤害事故，根据《关于开展“安全对标管理年”活动实施方案》的要求，车间联合安全组、设备组、技术组等管理、设备、工艺技术人员，应用安全评价的思想，对照国家安全生产法律法规、规章、标准、规范要求，公司、厂管理制度，认真梳理、辨识车间关键工艺流程及存在的，可能发生潜在事故的危险、有害因素，通过辨识分析，我们认为，加压车间生产过程中存在的主要危险有害因素有9类，即中毒窒息，火灾爆炸，酸碱烫伤，起重伤害，高处坠落，触电，机械伤害，车辆伤害，物体打击等危害。1、中毒窒息加压釜要使釜温降至100℃，釜压降至0Mpa时,先用N2吹扫釜内O2,再用压缩空气进行吹扫，检验合格后方进行检修维护作业。因此，车间加压釜岗位存在氮气泄漏导致人员窒息的危险。预浸浆化配料过程中硫酸的加入量控制不好，将会导致硫化氢的逸出，作为一种神经毒剂，对岗位作业人员将产生极大的危害，所以常压浸出岗位存在硫化氢中毒的危险，防范措施：加压釜、常压浸出岗位目前设置有固定式低氧浓度检测仪，由中控室独立控制，但现场无声光报警装置，若发生泄漏超标无法对现场人员给与报警提醒，针对以上情况车间已上报材料计划，待设备到货后即可安装到位，车间应急库配备自给正压式空气呼吸器等应急救援器材，以防止应对以上突发事件。2、火灾爆炸萃取工艺中大量使用的磺化煤油、260＃溶剂油、C272萃取剂等高度易燃化工试剂。加压浸出过程使用纯氧作为氧化剂，若氧气发生泄漏，会导致局部区域空气中氧气浓度超标会形成助燃物质，设备因物的不安全状态和人的不安全行为引起火灾，动火作业过程中残留的火种也可能引起火灾。防范措施：加强动火危险区域作业管理，严格执行动火作业审批手续，作业负责人落实好动火作业的安全消防措施，动火前必须清理现场的易燃易爆物件，配备足够的消防器材，监护人履行监护职责，作业完毕后确认现场无火灾隐患方可撤离现场。萃取作业区域动火作业必须由公司消防大队消防车在现场监护，严禁无消防监护进行动火作业。3、起重伤害车间各生产厂房共有18台套起重设备，其中磨矿厂房1台、水泵房1台、浸出萃取厂房3台、电调厂房13台，用于各工序的物料、产品、设备等的转运及检修作业，起重设备本身和吊车行走路线均可构成起重伤害危险源，因设备本身有缺陷，操作不当、管理不严等原因，可能发生起重伤害事故。防范措施：（1）制订了设备点检、维护与检修制度，规范起重设备日常安全管理，定期检验起重机桥架、吊钩、钢丝绳、安全保护装置等部件，确保起重设备无故障运行。作业现场配置现场照明设施，作业环境良好。（2）操作人员加强安全教育和行为规范的控制，严禁无证上岗操作，违反吊装管理规定。4、机械伤害湿法精炼过程中有大量处于运动状态的机械设备，如始极片联动加工机组、各类电机、泵、萃取离心器、搅拌装置、球磨机、皮带运输机等转动机械设备，是产生机械伤害的主要危险源。防范措施：（1）根据工艺和安全要求，对必要设备设计联锁、自锁装置；所有机械设备的传动、转动部位设置安全防护装置；合理布局电源开关，在操作者活动范围内，设置紧急制动按钮或拉线开关。（2）严格执行断电检修机械设备制度，并挂禁止合闸警示牌和设专人监护，检修完毕，现场检查确认机械部位附近无人员才可取牌试车。（3）操作人员进行设备性能、安全知识和操作技能培训，按规定穿戴劳防护用品，按设备安全操作规程操作。5、高处坠落高处作业点分布在车间各个生产场所，主要有高位平台、阴阳极作业台与过道，天车，楼梯，平台、楼层预留孔与吊装孔、反应器等容器处以及检修维护作业。防范措施：（1）制定了高处作业管理办法，要求设计地面基准面2m以上的检修作业，必须履行审批手续，作业负责人负责落实安全防护措施，现场必须要有专人监护，同时对作业人员进行必要的高处坠落知识与预防技能安全教育；（2）对存在高处作业坠落危险的区域设计安装了安全防护设施，加高，加密防护间隔，如在楼梯、通道、平台边缘等易发生坠落事故的位置设置安全防护栏，并涂刷了醒目的安全色，各处均设置了良好的照明设施。6、触电（1）变压器室、低压配电室车间共有6台6kV变压器，分别分布于加压、电调厂房、共有1个控制室。变压器室、低压室绝缘措施不到位，或操作不当，易导致触电或电弧烧伤。（2）电气线路及电气设备设计、安装缺陷，或在