铸钢件生产通用操作检验规程

第1页水玻璃砂的配比及混制工艺和性能指标编号种类粒度及块度水玻璃%膨润土水混制工艺性能指标湿压MPa干拉MPa湿透气性水分（%）面砂面砂1新砂40~70目6.5~7005~8分钟≥2003～4面砂2刮地坑砂新砂40~70目7~7.52.5~3适量干混2~4分钟湿碾5分钟≥1505～6宝珠砂铬矿砂新砂20~40目40~70目2~2.52.5~300混碾5~8分钟≥2003～4背砂舂箱砂旧砂≤50mm50适量混碾5~8分钟≥0.2≥1005～6打芯砂旧砂≤50mm400混碾5~8分钟≥100地坑砂旧砂≤50mm300混碾5~8分钟≥100铸钢常用水玻璃技术参数颜色比重模数白色、青灰色1.48～1.562.0～2.6注：夏季用下限，冬季用上限第2页冶炼碳钢的合理供电制度时期序号时间条件供电制度说明电压电流熔化期1点弧时炉料上层是钢屑或轻薄料高钢屑和轻薄料的导电性较差炉料上层是重、实料低2开始熔化阶段电弧埋入炉料前低小裸露的电弧降低炉盖的寿命电弧埋入炉料后高大3熔化过程中电极第一次降到炉底时低小高电压电弧对炉底的灼热能力强、机械冲击力大，容易引起炉底过热和起坑。特别是轻薄料多，熔池中钢水少时，炉底更易于过热和起坑三根电极降到炉底以后10~15分钟起至炉料熔清高大4炉料熔清后熔化过程中用吹氧助熔高大采用吹氧助熔能使炉渣发泡，泡沫包裹住电弧。不用吹氧助熔时，炉渣不发泡，裸露的电弧损伤炉盖熔化过程中不用吹氧助熔低小氧化期5吹氧前吹氧脱碳法高大吹氧后期如钢水温度过高可停电吹氧6吹氧后吹氧脱碳法低小7矿石沸腾矿石脱碳法高大矿石沸腾不宜用低电压，因低电压电弧的热影响区小，熔池不能全面加热，易产生熔池边缘部分钢水碳分脱不掉的现象8净沸腾矿石脱碳法低小还原期9还原初期扒除氧化渣并加入稀薄渣料后高中使用较大的功率，以加速稀薄渣料的熔化10还原过程中稀薄渣形成后直至还原终了低小应避免在还原后期用高电压大功率进行提温，因高电压提温易造成炉渣温度过高（炉渣温度与钢水温度相差悬殊）的现象。出钢后，高温炉渣严重浸蚀盛钢桶塞杆，甚至将塞杆熔断第3页铸钢件生产通用操作检验规程（试行稿）配砂操作检验规程造型操作检验规程上箱造型检验规程制芯操作检验规程冶炼作业指导书装配、合箱、浇注操作检验规程浇冒口切割操作检验规程清铲操作检验规程铸钢件缺陷焊补操作检验规程铸钢件热处理操作检验规程第4页说明1.本操作检验规程是铸钢件生产各工序在进行工作时必须遵守的主要工艺文件之一。也是生产组长、班长、副主任技术人员和检查人员在指导生产时的主要依据。2.在操作检验规程所规定之项目如与工艺文件夹抵触时按专用工艺文件执行。3.对设备的使用按设备安全技术操作规程进行。4.本规程的解释和修订为公司技术部。5.本规程自下发之日执行。第5页配砂操作检验规程一.旧砂的准备1.旧砂必须经过处理，不能有碎的耐火砖块、杂草、木块、铁块等。2.旧砂块度不能大于50×50毫米。二.砂型的配制与运送1.混砂前首先检查混砂机运转和润滑情况是否良好，称重装置是否准确，出砂装置是否灵活。2.各种型砂的配比，见表1：水玻璃砂的配比及混制工艺和性能指标编号种类粒度及块度水玻璃%膨润土水混制工艺性能指标湿压MPa干拉MPa湿透气性水分（%）面砂面砂1新砂40~70目6.5~7005~8分钟≥2003～4面砂2刮地坑砂新砂40~70目7~7.52.5~3适量干混2~4分钟湿碾5分钟≥1505～6宝珠砂铬矿砂新砂20~40目40~70目2~2.52.5~300混碾5~8分钟≥2003～4背砂舂箱砂旧砂≤50mm50适量混碾5~8分钟≥0.2≥1005～6打芯砂旧砂≤50mm400混碾5~8分钟≥100地坑砂旧砂≤50mm300混碾5~8分钟≥100铸钢常用水玻璃技术参数颜色比重模数白色、青灰色1.48～1.562.0～2.6注：夏季用下限，冬季用上限。第6页3.加料不能超过混砂机的负荷，机器启动后方可按顺序加入原材料。4.加料量力求准确，并尽量做到一次加入。5.面砂和背砂要用专用的混砂机混制，不能共用一台机器。6.送砂前砂斗要清理干净，各种型砂要装入指定砂斗，不能混杂。三.型砂的检验1.质检员对加料成分、加料顺序、混压时间情况进行检查，对违反工艺的现象要及时纠正。2.型砂试验员每天对面砂要进行干拉强度、水分和透气性进行测定，对背砂要测定水分、通气性，每天抽检两次。3.型砂试验员对测定结果进行记录，发现不合格及时通知操作者，每天整理记录报告组长，每月统计一次。第7页造型操作检验规程一.造型前的准备1.熟悉铸件工作图纸和有关文件，有异议及时和相关部门沟通。2.检查模型是否完整，有无损坏变形，定位要准确，起模要牢固。3.检查冶金附具有否好用，特别注意砂箱吊把、箱壁等。影响铸件质量和安全时禁止使用。4.按工艺和铸件的要求准备好造型材料和工具。5.清理工作场地保证安全生产。二.手工对箱造型操作检验1.选用砂箱须符合下列工艺要求：（1）、砂箱尺寸保证必要的吃砂量，一般侧面模型距箱壁不小于100毫米（浇口另加），小件底面距箱带不小于100毫米，大件底面距箱面带不小于150毫米。（2）、箱带要保证必要的强度和刚度，破损不全时允许焊补或用元钢焊补。（3）、箱带不得影响冒口的正常位置和阻碍冒口的收缩。2.对于较重翻箱易脱落的模型，用铁丝或螺栓固定在箱带上。3.按定位放好模型的活块，根据工艺和铸件的要求放置外冷铁。4.根据工艺要求放置冒口。其位置、数量和大小要符合工艺要求。5.控制面砂厚度其规定如下：（单位：毫米）铸件壁厚铸型面砂厚度（芯砂厚度）≤4030~6041~8040~8080~15080~100＞150120~250注：上型或大型实件面砂厚度可增加20~30%第8页6.撞砂要紧实，特别活块下面转角外凹槽、窄沟等，每层砂撞实厚度不大于80毫米。撞砂一般不能中断，如果中断后又继续撞砂时，要去掉接头表面硬化层，填入新砂再撞。7.用耐火砖做浇口或拉筋时，接缝要严密，横浇口一般距铸件要大于250毫米，端部要挡上耐火砖，并用铁棍固定，内浇口或拉筋与铸件接触处的距离，不得小于该处所要求的圆半径，砖管周围是面砂。内浇口对接铸件处必须有R20~30圆角过渡，以防裂纹产生。8.铸型、泥芯必须排气畅通。9.易裂、易变形的铸件，冒口内侧距箱带不小于120毫米，距铸件中心1米的冒口沿冒口防碍收缩面放置80~100毫米疏松层。外铸型阻碍收缩部位也要放疏松层。10.沿箱面铲平，做好合箱标记。11.开箱时天车要找正，起吊要找正，起模前沿模型四围压出一定的披缝，划出铸件相关中心线。12.吹CO2的一个重要原则是：低压力0.15MPa，低流量20L/min,这样吹出的型强度高,又节省CO2。加硬起模时,撞击模型必须垫以木块。13.起模后检查活块，外冷铁的位置，如有移动进行校正，模型要及时对好。14.检查铸型的各部紧实度，松软、损坏或型面露出背砂，要撞实修好，有无吹湿现象。15.型面上下有凸出凹进部分，在接触面要凿出3~5毫米，防止凸出部分压坏。16.按工艺和铸件的要求磨去型芯的尖角。第9页17.放置暗冒口时要在冒口正上方做出气孔（单位：毫米）冒口直径或宽度出气孔直径≤250＞30251~400＞50＞400＞5018.砂型修好后按图纸检查尺寸，较大平面要用直板检查。19.长度大于2米和重量大于3T的铸件，要在铸件两端冒口上做出吊把，直径≥600毫米的冒口，每冒口上做两个吊把，平板铸件本身也应该设吊把。起吊力T吊把直径吊把长度≤5T￠70L=120≥5~10T￠90L=120＞10~20T￠110L=150＞20~30T￠150L=150＞30~50T￠170L=20020.涂料要刷的均匀，一般快干涂料涂刷两遍。21.上箱、下箱均烘干处理。三.刮板造型操作检验1.轴杠必须稳定牢固、垂直，当刮板较高时，轴杠上端用压梁固定，压梁必须保证平稳。2.按图纸尺寸上刮板，一般型面略高出箱壁，地坑造型略低于坑沿，紧固后旋转一周检查垂直度，如用双轴杠要保证在一个水平面上。3.用撞砂网或撞砂板撞制时，撞一段、修一段，凸出的砂胎处要放入加强的铁棍或砂钩，刮完后效验一遍。第10页4.做好水线，依次划出铸件的十字线及相关的中心线，卸下刮板。5.一般盖箱为减少吃砂厚度防止塌箱，箱带可朝下使用，但要保证箱带下的吃砂量，一般不小于50毫米，冒口周围要挂一些钩子但保证有足够的吃砂厚度，防止钢水涨坏跑火。6.其余操作要求参照手工对箱造型。四.地坑造型操作检验1.地坑的准备（1）、地坑的尺寸根据模型的轮廓尺寸而定，一般模型侧面下缘与地坑间距离应大于600毫米，有浇口面距离应大于800毫米，模型下面与坑地间的距离为400~800毫米。（2）、坑与地坑之间上缘距离最小不能小于1~1.5米。（3）、地坑距离地下设施（如下水道、电缆线等）不得小于1.5~2米。（4）、地坑余砂用风冲子撞实，加固砂床的坑底要打夯。2.砂床的制做（1）、凡静压头不大和底面无出气要求的结构简单铸件，在地坑造型时可以不做砂床，对于复杂件一般要做砂床。（2）、砂床的分类及应用：第11页分类软砂床硬砂床加固硬砂床定义制作排气层的砂床用砖垛加固并制做排气层的砂床用钢轨加固等并制作排气层的砂床应用范围对砂床要求排气性好具有较高承载能力的铸件，如端盖、半齿圈、轴承座对砂床要求排气性好具有较高承载能力的铸件，如磁圈、底座、中性轧钢机架（＜30T）砂床不但排气好具有较高的承载能力，而且要求高钢度特大铸件，如大型轧钢机架，压力机横梁等坑底填充砂总厚度＞100毫米，每层撞实厚度≤80毫米总厚度＞100毫米，每层撞实厚度≤50毫米刮平总厚度＞100毫米，每层撞实厚度≤50毫米刮平床砂加固方法侧立砖垛，每3~4块一组，垛间距200~250毫米左右，砖垛面积一般超出铸件300毫米纵横各铺一层铁轨，端部要背紧，两轧中心300毫米，铺轧面积每边超出铸件500毫米，有时可以放砂箱或芯板之类件排气材料干炉渣成碎砖块粒度20~100毫米碎块应小于总体积的10%，放厚高度100~150毫米撞紧上盖一层划草袋等（帘）排气材料同左，填满砖垛向撞紧上面盖一层草袋（帘）排气同左，填满钢轨格子中间撞紧，上面盖一层草袋（帘）排气管直径100~150毫米钢管，狭长件和砂床面积小于5~10平方米放二根管子，大于5~10平方米放四根管，管周围多放些通气材料与排气层连同直径100~150毫米钢管，狭长件和砂床面积小于5~10平方米放二根管子，大于5~10平方米放四根管，管周围多放些通气材料与排气层连同直径100~150毫米钢管，狭长件和砂床面积小于5~10平方米放二根管子，大于5~10平方米放四根管，管周围多放些通气材料与排气层连同排气层上填充砂总厚度200~250毫米，每层撞实厚度≤80毫米纵横压两层铁棍，间距150~250毫米扎气眼到排气层气眼间距为300~400毫米总厚度250~300毫米，每层撞实厚度≤50毫米，每层二层砂，压一层铁棍或砂钩扎气眼同前总厚度300~400毫米，每层撞实厚度≤50毫米，每层二层砂，压一层铁棍或砂钩扎气眼同前（4）、模型底面为斜面、曲面、阶梯面，砂床的形状和制作方法，应根据底面情况而定。（5）、两个地坑砂床不得互相连通。（6）、未被破坏的砂床允许重复使用，但铸件形状和尺寸相近似，同时砂床要定期检查，防止温度过高，湿度过大。3.地坑造型操作要点：（1）、模型底面是大平面在撞砂时应卧入两根钢管，水平仪平，加硬后做为第12页基准面，放上模型。（2）、撞砂放入坑内要用水平仪找平，垫好，在模型上压上足够的重量。（3）、撞砂要紧实，每层撞砂厚度≤100毫米，如不能接着撞时，再撞时要把硬化层起掉，填新砂再撞。（4）、型腔较深的主面模型周围立铁棍，撞砂。过程中不断提起，凿下气眼装入干砂，气眼离模型100~150毫米，间距200~300毫米。（5）、下型沿分型刮平的尺寸要大于上箱，栏口较小的或组芯造型的较大件，在对应箱口的四角稳好垫铁，以支撑上箱。（6）、卧置好随行试样和铸件的吊把，对后卧的活块或补砂，要按中心线定好坐标，仔细找正。（7）、CO2砂背砂水分要小于6%，