安全管理、细化岗位职责、安全管理进现场

安全生产标准化培训细化岗位职责，提升安全能力李兆亮2016年3月25日安全生产标准化培训–2–一一一细化岗位职责二工作落实有考核、有奖惩三安全管理要在现场、要深入班组主要内容四降低安全事故最有效的工具——风险辨识与安全检查安全生产标准化培训一、细化岗位职责岗位职责的作用？–3–安全生产标准化培训先来看看传统的岗位职责–4–安全生产标准化培训–5–安全生产标准化培训传统的岗位职责如何对岗位应该执行的工作进行描述的–6–组织全体人员认真学习、定期对员工进行安全教育考试；（公司安全员）配合各部门安全检查，做好自查工作，保障生产顺利实施；（车间安全员）开展经常性安全检查，控制关键要害部位，及时落实安全检查措施，整改隐患，防止事故发生；（车间主任）经常深入工地检查安全情况，发现问题及时提出改进意见。（公司安全员）安全生产标准化培训这种岗位职责能不能得到有效落实？–7–安全生产标准化培训再思考！如果这种传统的，模板化的岗位职责不能有效落实安全管理工作，那什么样的岗位职责是有效的、有约束性的、能落地的？–8–安全生产标准化培训工作导向岗位职责：岗位职责由应完成的工作组成；岗位职责有明确的执行频次；岗位职责执行后有明确的结果；岗位职责不仅仅是安全管理工作，涵盖了日常工作的方方面面。–9–安全生产标准化培训例：车间主任岗位职责超链接\安环部部长岗位职责.pdf–10–例：安环部部长岗位职责例：班长岗位职责超链接\车间主任岗位职责.pdf超链接\班长岗位职责.pdf安全生产标准化培训总结：工作导向岗位职责特点–11–岗位职责由应完成的工作组成；安全生产标准化培训总结：工作导向岗位职责特点–12–岗位职责有明确的执行频次；安全生产标准化培训总结：工作导向岗位职责特点–13–岗位职责执行后有明确的结果；安全生产标准化培训总结：工作导向岗位职责特点–14–岗位职责不仅仅是安全管理工作，涵盖了日常工作的方方面面安全生产标准化培训二、工作落实有考核、有奖惩思考：有了这些岗位职责之后，各岗位是不是就可以完全按照岗位职责要求去落实了呢？–15–安全生产标准化培训考核、奖惩的重要性如果强调什么，你就检查什么；你不检查，就等于不重视——IBM公司总裁郭士纳检查什么，就会得到什么；奖励什么，就会得到什么——管理专家米契尔·拉伯福–16–安全生产标准化培训考核哪些项目？奖惩什么标准？岗位职责就是我们想要的结果；对岗位职责执行到位的奖励就能得到我们想要的结果；检查岗位职责的内容，代表我们重视岗位职责；。–17–安全生产标准化培训例：绩效考核——垂直考核（上级对下级考核）超链接\车间班长绩效考核.pdf–18–安全生产标准化培训监管部门考核（安全管理部门对全公司的考核）–19–安全生产标准化培训–20–安全生产标准化培训三、安全管理要在现场、要深入班组94%的事故由于人的不安全行为导致，人的不安全行为平均消失时间为4秒，所以安全管理人员在日常走马观花式安全检查，仅有小概率发现人的不安全行为和各类隐患；事故风险存在于日常的生产运行过程中，包括设备的运行、人员操作、物料转运等过程，涉及到温度变化、气味变化、声音变化，不深入到车间、班组、岗位，很难发现存在的安全隐患；–21–安全生产标准化培训（1）、如何让安全管理人员进入现场、岗位，落实安全管理工作第一步：让车间、岗位接纳安全管理人员；第二步：明确安全管理人员深入车间开展哪些工作；第三步：建立车间与挂钩管理人员的考核机制。–22–安全生产标准化培训第一步：让让车间、岗位接纳安全管理人员安全管理部门作为公司的监管部门，让一个监管部门直接安排进入车间，进入岗位，一天4个小时以上时间在车间内，多少让车间管理人员、操作人员心理很难接受，因此为安全管理人员进入车间现场、让车间岗位接纳安全管理人员需营造环境。①在安全管理人员进入车间、岗位前，在员工培训期间，可将安全管理部门的想法传达给员工：安全管理部门进入车间不是监督员工，而是发现隐患，消除隐患，为了员工安全健康服务的。（由监管人，转变到消除隐患）②进入现场后，安全管理人员更多的从发现设备、操作规程等方面存在的隐患，以实际的行动影响一线操作工人。–23–安全生产标准化培训第二步：明确安全管理人员深入车间开展哪些工作1、帮助车间管理人员提高安全意识，以实际行动影响他人，从基本劳动防护用品穿戴、操作规程的遵守等，通过与车间管理人员、班组长、操作工人的日常交流提升他们的安全意识；2、与车间主任一起开展安全检查，督促车间对检查出隐患进行整改，提供整改建议，并将检查和整改结果汇总；3、督促岗位劳动防护用品的使用，让约束成为习惯；–24–安全生产标准化培训4、开展风险辨识，并将辨识出的安全隐患跟踪整改；5、督促车间开展班组活动，为班组活动提供建议、意见，提供安全管理素材等，提升班组活动质量。6、观察生产过程（使用杜邦安全观察方法），发现生产过程中存在的隐患，通过深入班组、一线，可以发现那些稍瞬即逝，而又严重影响生产安全的隐患。（真正的隐患来源于工艺）–25–安全生产标准化培训第三步：建立车间与挂钩管理人员的考核机制目标管理：安全管理人员与结对车间实行同目标考核，结对的车间出现事故，取消该车间安全绩效考核，同时取消该结对安全管理人员的绩效考核；定期互查：不同的安全管理人员每月互查，安全管理部门列出绝对禁止项和普通隐患累计项，由安全管理部门负责人对各安全管理人员结对车间进行检查，检查结果纳入考核；同时，结对安全管理人员对结对车间直接考核，根据深入车间的安全观察，隐患排查和整改、人员安全意识，对车间、班组更加精确的考核。–26–安全生产标准化培训（2）、如何让安全管理人员沉得下去心、落实的了工作进入车间、班组的安全管理人员都会面对一下这些问题：1、固定资产的投资大于安全管理的发展速度，导致车间管理相对滞后，因此安全管理人员进入车间后会不会被“同化”；2、车间的隐患那么多、那么杂，从哪入手；3、车间主任、班组长对隐患的重视程度不够如何解决；4、如何让车间的日常管理不凸显安全管理。–27–安全生产标准化培训a、固定资产的投资大于安全管理的发展速度，导致车间管理相对滞后，因此安全管理人员进入车间后会不会被“同化”安全管理人员从原来的管理部门，定期的去现场“找问题”到深入现场，融入现场，时间长了会不会对现场的一些隐患习以为常，会不会因车间之间的评比慢慢的包庇自己结对的车间？解决措施：①部门每2周一次学习，学习专业知识，部门文化，交流心得，对上级的临时检查、部门内部互查达到对事不对人的高度；②结对部门每半年互换一次结对车间，防止“营养不良”；③靠结果说话，公司规定绝对禁止项目，安全管理人员拿着清单查隐患，避免习以为常的，对经常性违规视而不见。–28–安全生产标准化培训b、车间的隐患那么多、那么杂，从哪入手每个车间每天隐患不超过3条，不少于1条；（隐患不是越多越好）所有的隐患须在规定的时间完成；先解决重大隐患，在解决一般隐患（先生存再发展）；明确检查项目、检查标准（绝对禁止项目，警告项目）–29–安全生产标准化培训c、车间主任、班组长对隐患的重视程度不够如何解决①隐患后果分析，告知车间主任、班组长、操作工隐患不消除会造成什么样的后果；②引用事故案例，将同类型的事故案例告知车间管理人员、班组长、操作人员；③外聘专家、上级领检查，让公司和车间管理人员重视隐患，投入整改隐患。–30–安全生产标准化培训d、如何让车间的日常管理不凸显安全管理不凸显安全管理的原因：传统的观点会认为，生产车间就是做生产任务，而安全、环保、质量等管理是额外的工作，虽然这些工作都是保障生产顺利实施的，但是这些规范过程被看成额外的工作，因此将安全管理工作融入到日常的生产任务中，让员工在完成生产工作过程中确保安全、执行了安全规程。例：向反应釜内投加粉末状物料，因釜内有可燃蒸汽、空气，在投料过程中可形成静电，通过修改SOP和操作规程，在投料前增加氮气正压置换三次的操作要求，解决静电事故问题。–31–安全生产标准化培训四、降低安全事故最有效的工具——风险辨识与安全检查工艺、设备、操作方法事故导致事故的三大原因；安全检查：公司级安全检查、部门自查、岗位巡回检查；安全检查的重点是落实整改，我公司采取是隐患整改通知单方式；–32–安全生产标准化培训风险辨识的流程：参与人员：工艺技术人员（精通工艺人员）、设备技术人员、操作人员、生产管理人员；过程：蹲车间、从原料从仓库发出开始，把操作过程分成数个小单元，生产操作一步、风险辨识一步，讨论一步，制定一步整改方案；落实到人，实施整改。–33–安全生产标准化培训–34–安全生产标准化培训风险辨识后的整改现状–35–安全生产标准化培训–36–谢谢！