总装车间现场改善方法

总装车间现场改善方法张伍国2013.10.16改善是什么？所谓改善，是针对现状客观存在的问题，寻找出优化方案，解决问题所带来的不良影响，使之更贴近于期望值。请思考：问题（对象）、优化方案（方法）、期望值（目标）再加上实施者，是构成改善的基本要素。&…#…%@…￥…§要时常保持“如何才能使我管理的工段变得更好？”的问题意识。途径一：领导指出的问题途径二：其他相关人员指出的问题途径三：自行发现的问题发现问题的途径问题——不符合期望值的现象期望值高效率、低成本，生产出品质优越而富有竞争力的产品。最短的交期、最低的成本、最高的品质。——精益生产方式的目标合理化改善的确切定义通过科学的方法——如IE、QC等，对“我的”或“我们的”工作中影响产品生产效率、品质、生产成本等所有不良因素进行优化解决，以提升产品竞争力，促进企业的持续发展。合理化制度全员改善消除浪费精益生产方式精益生产方式LeanProductionSystem精益本意为精瘦、没有赘肉，精益生产意思即没有赘肉的（不存在浪费的）生产方式，精益生产方式的核心思想是消除一切浪费。那么精益生产方式推进的实质就是对生产过程存在的问题进行持续的、有效的改善工作。公司推进合理化建议工作的目的是为了实现全员改善，从而提高效率、提升品质、降低成本，彻底消除浪费，由此可见精益生产方式的推进过程其实也就是合理化提案逐个实施的过程。===如何进行合理化提案改善工作？想要对现场作业进行改善却只漫无目的地做，这是很难促使改善顺利进行的。为了真正使改善活动取得进展，就必须掌握以下两点：一、改善的步骤——PDCA改善流程二、改善的方法——IE手法、QC手法改善的基本循环步骤明确问题现状调查要因解析目标设定对策立案执行方案效果确认标准化管理Plan（计划）Do（执行）Check（检验）Action（标准化）改善的捷径：脚踏实地一步一步地推进…IE的定义IE（IndustrialEngineering，工业工程）是对综合人、材料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科，是改善效率、成本、质量的一门方法学。通过研究如何使生产要素组成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标。在IE现场管理中，几乎所有的改善方法最终都可以归结为以下四项内容：简化、剔除、合并、重组，这也就所谓的“IE改善四原则”。IE改善四原则IE改善四原则原则内容着眼点简化将作业内容变得更简单①自动化②更合理的作业动作剔除减少作业内容①通过过程管控或者自働化，减少质量检查作业②搬运是否有必要，是否可以改变布局以缩减搬运合并将2个以上的工序或者作业项目组合起来，缩减人员或者减少移动①流程步骤是否安排得过于复杂②是否可以实现自动检验，或者加工与检查同时作业重组调整工序的顺序①流程步骤是否安排得合理②是否存在回流现象③是否存在停滞现象通过改善必须达成的目的:①减轻劳动强度②提高产品质量③提高生产效率④降低成本，节省经费科学的改善方法一、PQCDSM问题调查表二、IE七大手法程序分析法、动改法、五五法、愚巧法、人机搭配法、双手法、抽查法三、QC七大手法查检表、特性要因图、柏拉图、层别法、管制图、直方图、散布图基于对PQCDSM的统计资料进行分析,以确定问题所在。序号调查项目调查重点1Productivity（生产率）生产量是否有下降生产量是否可再提高作业人员是否配置过多2Quality（质量）不良率是否变高了产品的主要不良项目是否有变化是否可以避免不良的发生3Cost（成本）产品的原材料、辅材、能源的单耗是否有增高产品的原材料、辅材、能源的单耗可否降低4Delivery（交期）有否延误交期产品生产周期是否可以再缩短5Safety（安全）是否有发生工伤事故高危设备有否按照要求进行点检维护6Morale（士气）员工士气是否高涨作业人员配置是否合理PQCDSM问题调查表IE七大手法程序分析法所谓的程序分析法，是按照产品的加工顺序对整个生产过程的加工、搬运、检验乃至待工、存储进行调查和分析，从而掌握其中的不经济、不均衡、不合理现象，以寻找出改善的重点。作为减少工时数的促进方法，改善首先就是从分析现场作业开始的。——大野耐一程序分析法主要通过使用规定的符号（工序图符号）对生产流程进行记录，现行一般企业管理通用的符号是由日本工业协会制定的。主要包含加工、搬运、停滞、存储、检查等五项内容，以及这五项内容叠加起来时所衍生出来的一些组合作业。使用符号进行记录，目的是为了使问题（比如搬运次数过多、停滞过多等）明朗化，更利于发现改善的重点所在。程序分析法序号工序内容符号意思备注1加工使原材料、零部件或产品的形状、性质发生改变的过程唯一产生附加价值的作业2搬运使原材料、零部件或产品摆放的位置发生改变的过程3停滞因流程不顺畅，致使原材料、零部件或产品在某个工序处于等待状态计划外滞留4存储原材料、零部件或产品因某种原因，按照计划在某处进行贮藏计划内滞留5检查对原材料、零部件或产品进行数量核算或品质特性鉴定6组合作业以加工作业为主，但同时也进行质量检查7组合作业以加工作业为主，但同时也进行搬运程序分析法—工序图符号米袋往锅里加米并确定米量移动至水槽淘米加水并确定水量移动至电饭锅通电煮饭冷却作表日期移动距离作业时间作业人数m分人○□▽1米袋2往锅里加米并确定水量杯子目视00.514移动至水槽20.115淘米0216加水并确定水量目视00.517移动至电饭锅20.118通电煮饭电饭锅01009降温050418.25220112120.2051各类工序总时间（分）合计9个工序作业名称工序类别工序内容序号使用设备备注水槽电饭锅米袋程序分析法—工序图的做法程序分析法的分类程序分析法产品程序分析法作业人员程序分析法人机联合程序分析法复合程序分析法事务程序分析法产品程序分析法，是以“物流”为主要着眼点，设计或改善作业顺序的分析手法。为达成“在更快速、成本更低廉的狀況下，制造出更良好的商品”这个目的，可按照流程的顺序使用工序图记号进行记录，作出平面流向图并利用工程记录表进行分析。产品程序分析法产品程序分析法——搬运改善能否改变作业场所的摆设，以便缩短搬运距离?必要的搬运，能否与加工同时进行(合理利用自动传输装置，以便在其上面加工——例如总装装配)?能否增大搬运单位数量，以便减少搬运次数?搬运前后的上、下动作，能否改善得更省力省时?搬运设备是否可以改良以提高搬运效率?产品程序分析法——检查改善有沒有不必要的检查？能不能一面加工，一面进行必要的检查?亦即同时实施加工与检查，通过合并可达到缩减工数，同时减少搬运作业的效果。检查的方法是否恰当?能否通过“自働化”实现省人化?产品程序分析法——停滞改善停滞是引起在制在库量增加的最直接原因，所以需尽量减少停滞时间。停滞往往是前后工序所需时间的不平衡所引起，改善生产线平衡率，是消除停滞现象的主要手段。有沒有欲罢不能的工序?有否耗时尤其是必要检查耗时较多的加工工序？能否进行改善？重组加工组合搭配的话，能否减少一些加工工序？产品程序分析法——加工改善产品程序分析法改善实例改善前产品程序分析法改善实例切断机检验台研磨机检验台检验台仓库改善前产品程序分析法改善实例改善后产品程序分析法改善实例切断机检查台研磨机检查台套入检查台仓库▽改善后按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用工序图符号将“作业”、“检查”、“移动”、“待工”等动作进行图表化，以此找出作业动作的问题点，加以改善的分析手法，称之为作业人员程序分析法。作业人员程序分析法的使用方法与产品程序分析法相类似，但分析对象不同，如果说产品程序分析法是宏观的分析，作业人员程序分析法则是微观的、针对点的分析。作业人员程序分析法一般都会同动改善相结合来进行改善，这在后面会另行解说。作业人员程序分析法所谓人机联合程序分析法就是调查作业员作业时间与机器运转时间之间的搭配关系的方法。目的：1、提高生产量（用现有的机器台数）；2、使机器台数更加合理（使每一个作业人员的负荷达到均等，适当增加机器台数，减少作业人数）；3、减少机器数量，确保规定的生产量；人机联合程序分析法主要研究对象为“人”与“机器”的“玩”与“待工”时间，这将在人机搭配法中专项说明。人机联合程序分析法所谓复合程序分析法，是指当几个作业人员共同作业于一项工作时，对作业人员时间上的关系的分析以及排除作业人员之间作业过程存在的不经济、不均衡、不合理等现象的一种分析方法。调查内容：1、各作业员的待工情况；2、各作业员的作业率；3、共同作业中最费时的作业时哪个；复合程序分析法与人机联合分析法唯一的区别就是一个研究人/人的关系，一个研究人/机的关系，使用方法不单独解释。复合程序分析法事务程序分析法，通常是指以账本等（信息）的流程为中心进行调查、改善的分析手法。事务性工作更注重于信息的及时性、准确性、必要性，因此事务程序分析法必须着眼于：1、流动化（信息传递必须及时，不允许长时间停滞）；2、防错设计（标准化、目视化、机械化）；3、账目最少化；运用事务程序分析法，绘制详细准确的工作流程图非常有必要。事务程序分析法动改法动改法（动作改善法），是通过对人的作业动作进行细微的分析，省去不合理的和浪费的动作，制定出轻松、安全、高效的动作搭配，形成最经济省力的作业方法的一门改善手法。动改法又细分为两个方面：其一，结合程序分析法对人员的“作业”、“检查”、“移动”、“待工”等动作进行优化改善，提高作业员的有效作业动作比率；其二，通过人因工程的研究，分析人员的细微动作，逐项改善作业员的局部动作，使动作更符合动作经济学，如尽量避免弯腰、转身等较耗时且容易引起疲劳的动作。动改法—动作流程优化厨房更衣室洗漱间厕所书房卧室○○○○○○○○大门改善前合计移动70米，耗时33分钟动改法—动作流程优化厨房更衣室洗漱间厕所书房卧室大门○○○○○○改善后合计移动55米，耗时26分钟减少移动15米，省时7分钟动改法——基本动作分析法通过对人体作业动作进行分解，并将各种细微动作进行标准化定义，形成各种动作要素，基于对这种动作要素的分析称之为基本动作分析法。IE这门学科就是由进行时间研究的泰勒及进行动作研究的吉尔布勒斯开始的，可见动作分析是现场改善的一项很关键的方法。动改法——基本动作要素随着对动作分析的深入研究，学者们相继提出了许多种基本动作要素分类，并且一些国家的工业协会通过对基本动作要素时间的反复确认，将其标准化以作为预置标准作业时间的计算依据，如MTA法、MF法、MTM法、MOD法等。吉尔布勒斯对动作要素的分类ModularArrangementofPredeterminedTimeStandards模特排时法MOD法动作分类上肢移动动作下肢及腰部基本动作重量修正附加动作校正小臂手腕肩部手臂抓、推等走放、装等弯腰脚踏坐立确认目视压紧回转上肢终结动作手指L1/LXR2M3M2M5M4G0/G1/G3W5P0/P2/P5B17F3S30D3E2A4C4M11MOD=0.129秒动改法——基本动作分析法改善原则减少移动动作M的次数用时间值小的移动动作替代几个时间值大的移动动作简化抓的动作G简化放置动作P尽量不使用眼睛动作E2尽量不做校正动作R2尽量不做判断动作D3尽量减少按、压动作A4尽量避免肩部移动M5/行走动作W5/身体弯曲动作B17/坐立动作S30负重动作尽量调整为带轮子的推/拉开关控制行为尽量用脚踏F3同时作业代替手部动作动改法负重20KG/移动10步，按照MOD法标准耗时为：10*（L7+W5）*0.129=15.5秒负重20KG/移动10步，按照MOD法标准耗时为：10*（L2+W5）*0.129=9.0秒徒手搬运推车搬运人机搭配法人机搭配法，是对人与机器的工作状态进行联合分析，避免过程中的“等待”或“空转”状态，使工作更有效。人机搭配法人机搭配法的目的：提高作业员的工作率；提高设备的利用率；提高作业员的工作率与设备的利用率；05101520人机人机搭配分析图人机搭配法某变压器线圈浸焊作业——改善前人机工作项目时间时间工作项目卸载2.0S