现场改善人力递减

广州风神汽车有限公司总装科:A2B班:翱翔圈报告人:杨进朝★圈的介绍翱翔圈编号圈长何海松所属班组总装科:A2班活动期间2007.11~2008.1辅导员汪洋圈长:何海松辅导员:汪洋圈员介绍杨进朝贺宏凯王广普刘水生廖亚子王炼现场改善递减人力活动主题本期活动主题二、选题理由-140.5640.0241.4542.435.035.536.036.537.037.538.038.539.039.540.040.541.041.542.042.543.09月10月目标实际班组连续2个月的实作工时超标,班组KIP指标无法达成.二、选题理由-2班别班长指导员作业员单班人数目标人数目标达成者目标管控者指标区分9月10月11月12月08年/1月08年/2月全年合计支撑外部课题件数11低减人员数分解11支撑课题件数11低减人员数11支撑课题件数11低减人员数11支撑课题件数11低减人员数11支撑课题件数0低减人员数2支撑课题件数11低减人员数23支撑课题件数213低减人员数12支撑课题件数11低减人员数1支撑课题件数336低减人员数1单月支撑课题件数05531115单月低减人数000232累计低减人数000257#REF!二线汇总354380171F212109合计F311F5A51122A4111907年总装车间二线人力低减目标分解A21119A11119周新建11181831A311李刚16刘伟/谭任何拥何拥2029F6111210吴浩11阳晓希肖勇/谢文林17朱如南/欧阳耀文汪洋任刚/林道远雷冲/陈亮何海松/娄雪花周新建罗根金/丘周新建王如意/聂建文汪洋171716171818171829202929325.866.26.46.66.873W07/081W07/093W07/1007/12承认作成杨耀辉罗国昌配合车间年度人力递减指标达成,班组在12月单班需递减1名作业员.三、目标设定目标：1.做什么：对生产线使用DV进行拍摄,将每个工位的损失时间发掘出.2.怎么样：对分析发掘出损失较大的工位进行重点把握并提出改善方向3.达成日：08.1月1.通过作业工站损失分析及改善方向,对分析出较大损失的工站改善后可进行编成调整.2.编成调整及损失递减后可递减1人的作业编成时间.设定理由？？1918151617181920现状目标人1W2W3W4W何海松、王炼、杨进朝、贺宏凯何海松、刘水生、廖亚子、王广普担当1月标准化效果确认项目11月564反省与今后课题123要因分析现状把握对策与实施NO四、活动计划计划；实绩1W2W3W4W1W2W3W4W12月王炼、贺宏凯、刘水生、廖亚子、王广普何海松、杨进朝何海松、杨进朝何海松、杨进朝五、现状把握-1该工位的紧固件放置在线边的紧固料车上,作业员每次需到线边取拿紧固件,(因前围板螺钉使用量大,使用腰包太重,不适合使用,每台8个紧固螺钉,雨刮电机3个螺钉,电阻支架2个螺钉,每台需使用13个螺钉)作业步行图紧固件5P7P6P6P线边存放紧固件的料架作业员需来回2次取拿螺钉(来回共计24P)五、现状把握-2A18前工位需取拿风口、雨刮电机、前围板、分装前围板.所有件又不能一次性取拿，导致来回取料步行数多.(共计28P)雨刮电机及风口集配车前围雨刮板料车6P9P7P6P作业步行图五、现状把握-3雨刮前围板每台由生产线作业员到线边进行分装，由于线边区域限制，零件摆放在线外，分装时需来回2P取拿零件.雨刮前围板2P隔热垫与前围板需分装合并由于位置区域有限作业员取拿分装时需来回跨步A18前工位的总体作业路径及工程分析图中看出该工位的步行数较多(共计53P)五、现状把握-4作业步行图前围板紧固件电机及风口3P3P6P6P4P7P6P4P6P8P移步到紧固料车3取前围板螺钉3移步到前围板料车3取拿前围板7移步到车体机仓内6装配前围板27固定机仓线束8移步到紧固料车6取雨刮电机螺钉2移步到电机及风口集配料车4取电机及风口3移步到机仓内7放风口到车体内2装配雨刮电机17检查确认5移步到紧固料车6取拿工艺孔及后保支架螺钉4移步到车体左前门框处4紧固工艺孔螺钉5移步到车体后部6紧固后保支架8移步到前围板料车处8前围板分装18合计53109作业程序图作业内容步行/P时间/S符号备注1A18前装配工位工程分析表五、现状把握-5料架料架料架送料车通道A3班集配区A3班料架送料车物流通道生产线升降机90PK32柱K25柱送料车右侧集配区集配后的送料路径图及工程分析表中看出,送料路程远(90P)移步到料车3取控制模块3移步到料车5取减震器6移步到料车5取雨刮电机6移步到料车4取风口4移步到料车6取清洗罐4移步到料车3取饰盖6移步到料车4取胶条8移步到料车6取地图灯3移步到料车4取拉索5移步到料车5取其他小件15检查送料到生产线90合计13560单台作业内容作业程序图作业内容步行/P时间/S符号备注2右侧集配区工位工程分析表A2右侧集配区物流通道右侧集配区料架在摆放时按各车型分开放置,在集配时需来回步行取拿.(各车型通用件未集中放置在统一区域内)五、现状把握-6X11C区域L11K区域车型通用零件未集中区域放置,集配时需每台取拿,导致作业重复.A16后工位的作业路径及工程分析图中看出该工位的步行数较多(共计33P)五、现状把握-7A16后装配工位工程分析表13P7P7P3P3PKIT料盒KIT料盒放小提篮将小提蓝放入到车体的行李箱内13移步到KIT料车7取后保支架及千斤顶4移动到车体后方行李箱处7将后保支架及千斤顶放置在行李箱内4移步到KIT料车3取安全带2移动到车体后方行李箱处3将安全带放置在后行李箱内2在行李箱内取千斤顶2装配千斤顶13在行李箱内取后保支架2装配后保支架17取牌照灯2装配牌照灯15取蜂鸣器2装配蜂鸣器9取安全带2装配安全带23取力矩扳手2加力矩及点色标15所有内容检查10合计33126作业程序图作业内容步行/P时间/S符号备注1六、要因解析-1移步到紧固料车3取前围板螺钉3移步到前围板料车3取拿前围板7移步到车体机仓内6装配前围板27固定机仓线束8移步到紧固料车6取雨刮电机螺钉2移步到电机及风口集配料车4取电机及风口3移步到机仓内7放风口到车体内2装配雨刮电机17检查确认5移步到紧固料车6取拿工艺孔及后保支架螺钉4移步到车体左前门框处4紧固工艺孔螺钉5移步到车体后部6紧固后保支架8移步到前围板料车处8前围板分装18合计53109作业程序图作业内容步行/P时间/S符号备注1步行数步行时间低、无附加价值总时间附加价值分析表备注螺钉取料次数太多时间测量附加价值分析分析项目列表主作业时间时间(s/秒)10951取料次数取料时间总实测时间附加价值率:32每台到线边分装时间浪费51953步行数太多序号问题点1螺钉取料次数太多2步行数太多3每台到线边分装时间浪费对前围板工位进行分析序号问题点1送料距离远2同一车型零件放置散3通用零件单台取拿4料位布局不合理六、要因解析-2对右侧集配工位进行分析移步到料车3取控制模块3移步到料车5取减震器6移步到料车5取雨刮电机6移步到料车4取风口4移步到料车6取清洗罐4移步到料车3取饰盖6移步到料车4取胶条8移步到料车6取地图灯3移步到料车4取拉索5移步到料车5取其他小件15检查送料到生产线90合计13560单台作业内容作业程序图作业内容步行/P时间/S符号备注2步行数步行时间低、无附加价值总时间附加价值分析表备注时间测量附加价值分析分析项目列表主作业时间时间(s/秒)6081取料次数取料时间总实测时间附加价值率:811560135六、要因解析-3对后安全带装配工位进行分析将小提蓝放入到车体的行李箱内13移步到KIT料车7取后保支架及千斤顶4移动到车体后方行李箱处7将后保支架及千斤顶放置在行李箱内4移步到KIT料车3取安全带2移动到车体后方行李箱处3将安全带放置在后行李箱内2在行李箱内取千斤顶2装配千斤顶13在行李箱内取后保支架2装配后保支架17取牌照灯2装配牌照灯15取蜂鸣器2装配蜂鸣器9取安全带2装配安全带23取力矩扳手2加力矩及点色标15所有内容检查10合计33126作业程序图作业内容步行/P时间/S符号备注1步行数步行时间低、无附加价值总时间附加价值分析表备注时间测量附加价值分析分析项目列表主作业时间时间(s/秒)12638取料次数取料时间总实测时间附加价值率:2081833序号问题点1作业员将小提蓝放入到行李箱内后再返回取零件增加步行数2作业从KIT从车内取出安全带后临时放置在行李箱内,在作业时需再次取拿.六、要因确认-1序号主要原因确认确认人确认时间要因判定标示1螺钉件取拿次数多紧固件放置在线边的紧固料车上,作业员每次需到线边取拿紧固件,(因前围板螺钉使用量大,使用腰包太重.王炼2007.11.15要因◎2取拿零件步行数多该工位需取拿风口、雨刮电机、前围板、分装前围板.所有件不能一次性取拿，导致来回取料步行数多.廖亚子2007-11-23要因◎3作业员技能水准不够作业员经过检定技能水准为L何海松2007-11-14非要因×4每台需线外分装每台由生产线作业员到线边进行分装，由于线边区域限制，零件摆放在线外.刘水生2007-11-27要因◎5送料距离远集配后送料距离远，来回需180P.贺宏凯2007-12-2要因◎6集配料车设计不合理每次5台份送一次料贺宏凯2007-12-2非要因×7作业手法错误经检定作业员的作业顺序按标准作业书进行杨进朝2007-12-12非要因×8通用零件放置散所有车型通用需装配的零件分开放置，每台集配需取拿.杨进朝2007-12-16要因◎9临时放置工具及零件作业员将小提蓝放入到行李箱内后再返回取零件增加步行数王广普2007-12-24要因◎10集配区零件放置不集中集配区按车型分开区域位置进行放置廖亚子2007-12-23非要因×11作业编成不合理作业编成按就近原则作成何海松2007-12-13非要因××七、对策拟订问题点原因对策担当完成日期确认紧固件取料次数多该工位的紧固件放置在线边的紧固料车上,作业员每次需到线边取拿紧固件,(因前围板螺钉使用量大,使用腰包太重,不适合使用,每台8个紧固螺钉,雨刮电机3个螺钉,每台需使用11个螺钉)制作小推车将紧固件放置在小推车上,作业员在板链上推动小推车,节省来回到线边的紧固料架上取料时间.杨进朝王炼07.12.21OK取拿零件步行数多该工位需取拿风口、雨刮电机、前围板、分装前围板.所有件又不能一次性取拿，导致来回取料步行数多.编成调整；1.将前围板由装配减震器人员在返回下一台车作业时顺便取拿放置，无需增加步行数.2.雨刮电机及风口集配调到右侧集配区进行廖亚子刘水生07.11.11OK每台到线边分装时间浪费每台由生产线作业员到线边进行分装，由于线边区域限制，零件摆放在线外，分装时需来回2P取拿零件.编成调整；分装前围板由压装机人员一次性批量分装.将分装好的总成件放到到线边，作业员直接取拿装配.王炼07.12.21OK集配后送料距离远集配后送料距离远，来回需180P.更改现有集配区域位置，由原来的K25柱往前移动到K28柱.由原来送料需90P到改善后现有只需40P.何海松贺宏凯07.11.01OK通用零件单台取拿所有车型通用需装配的零件分开放置，每台集配需取拿将通用零件集中放置在一块区域，在集配时可一次性取拿5台份（一个循环），节省每台取拿来回步行数.杨进朝贺宏凯07.11.01OK临时放置工具及零件作业从KIT从车内取出安全带后临时放置在行李箱内,在作业时需再次取拿在装配完千斤顶及后保支架后直接从料车内取出安全带进行装配.王广普07.12.01OK七、对策说明-1紧固件放置再线边紧固料架上制作小推车，紧固件放置在小推车上改善前：作业员需来回到线边取拿零件（共计53P）改善后：作业员使用小推车放置紧固件（来回只需25P）A17工位,前装配前围板取消E合并C重排R简化S移步到紧固料车32改善后:制作小推车将紧固件放到小推车上可节省步行取料时间取前围板螺钉33移步到前围板料车3取拿前围板7移步到车体机仓内6改善后:无需离开生产线上.