现场改善篇（PPT39页)

現場改善現場改善(初級篇)認識七種浪費(MUDA)現場改善七種浪費的類型•過量生產的浪費•生產次品的浪費•存貨的浪費•動作的浪費•工序的浪費•運輸的浪費•等待或閑置的浪費現場改善1、過量生產的浪費過量生產及存貨掩蓋所有的問題WIPEOH過量生產是罪惡現場改善2、生產次品的浪費不良品的產生會引致過多的檢查和修正，浪費人和物的資源，尤其是品質不好的產品無法實現市場价值。現場改善3、存貨的的浪費作業之間堆積半制品，增加管理及搬運，占据地方掩蓋了人、機、物各方面問題造成浪費。每一操作應遵循標准操作的三要素。現場改善4、動作的浪費制造過程中，所有不增值的動作都是浪費。以下六種常見的動作浪費：尋找選擇轉身步行彎腰攀伸現場改善5、工序的浪費作業中存在的重复、檢查、修正的工序而且不能產生附加价值。現場改善6、運輸的浪費生產中存在物料、零部件的運輸。物料完成品操作員現場改善7、等待的浪費前后工序間的不平衡以及人機件業時間不能協調而造成操作員作業時間的損失。現場改善TaktTime=10s現狀再度分配坏的例子現場改善現場浪費檢查表區間：日期：跟進者：能即時糾正需要改進需要深入研究改進浪費種類觀察項目內容評估例子次品操作錯誤工作崗位次品數目—超過100PPM過量生產生產數量多于每天要求生產數量—成品存貨半制品存量工序間超過定下來的數量工位上取放距離不應超過一手臂長度只用單手操作有過多的轉身-180度轉身視線角度不正确—需要移動頸部。上下移動，或左右移動大于45度動作合理性雙手動作不平衡—相對百分比多于50%物料混亂，工具擺放不整齊動作找尋選擇過多選擇—超過2個零件或工具工序上重复—重复檢查工序生產有糾正工序走動操作員不應有離幵工作位現象運輸物料操作員去取物料工序工序間是否有過多的等待—多過2秒停線，但沒有即時安排—超過30分鐘准備不足安排紊亂，物料不足—需人去取物料等待設備損坏轉型號搶收時間長於6分鐘轉型號超過10分鐘離崗班長、線長離幵現場超過5分鐘水、電、氣出入門(上下班)未關好閑人在現場有6分鐘沒事做其它設備現場有閑置設備未處理現場改善現場改善的12種工具1、Andon燈箱報警2、Chaku-Chaku接著式生產3、Hanedashi自動送出4、Onepieceflow一件流5、Pullsystem拉引系統6、Poka-Yoke豬仔模7、Safety安全性8、Standardwork標准作業9、Suggestionsystem建議系統10、Singlesetup單位數整備11、Takt-Time每件產品生產周期12、Visualmanagement目視管理現場改善現場改善(中級篇)現場改善•現代生產系統的基本結构•生產系統的內容簡介•現場改善實踐目錄現場改善全球生產系統(用正确的方法制造產品)JITJIDOKA均衡化生產通過消除浪費降低成本人標准作業物機T/T時間看板單件流動ANDON拉引系統現場改善1、降低成本的重要性銷售价格=成本+利潤利潤=銷售价格-成本要想增加利潤可以：A、提高銷售价格(由市場決定)B、降低成本(由生產方法決定)現場改善2、生產車間的目標•在必要時生產必要量的必要品；•堅持不懈的消除浪費，降低成本；•通過改善消除浪費。現場改善3、浪費的概念•浪費的類型（七種浪費）•過量生產浪費的災難現場改善全球(現代)生產系統的兩支柱•JIT生產方式•JIDOKA自化現場改善JIT生產方式超級市場方式•需要什麼(What)优質產品•需要多少(Howmany)盡可能接近一件•何時需要(When)在使用時JIT現場改善實現JIT的基本原則•連續的工序流程•确定TAKT時間以符合輸出要求•拉引系統JIT現場改善建立連續的工序流程I：(人)按照作業次序進行多工序加工JIT機器A機器B機器C機器D工序1工序2工序3工序41111222233334444水平作業多機器加工垂直作業使操作者在走動時作業多工序加工使作業者具備多技能第一項原則現場改善建立連續的工序流程II：(物料)•單件流動；•通過同步化作業，消除孤立的工作車間；•消除停滯；•縮短運輸距離。JIT第一項原則現場改善建立連續的工序流程III：(機器)1、依据加工次序排列工具及設備；2、使混乱的零件成流線型流動--以壓縮且加速流動；3、賦有創造力，制造小型簡單的設備并將其組合起來；4、將分區加工轉為在一大空間中加工，重設生產單元靠近主裝配線。JIT第一項原則現場改善JIT單件流動的例子：將縮短先導時間及防止不同形式的浪費工序1工序2工序3ABCABC混乱流動難以确認問題的原因損失大線型流動易于确認問題的原因損失小第一項原則現場改善建立連續的工序流程IV：在批量生產中，努力減少批量大小。JIT1、恒久地減少設立時間(Set-up)；•在10分鐘之內(單位數整備)；•一觸/一击；•按順序設立。2、执行上述原則后，實施多種產品的混合型號生產。第一項原則現場改善•TAKT時間是指生產一件或一組零部件所允許的時間；T/T=每天總的操作時間/每天銷售的總數量；T/T時間服從每月的變化。•TAKT時間與標准操作-----靈活的人力生產線靈活的人力生產線-----使作業者的數量适應需求數量的變化，它不會影嚮生產力。無人工定額系統JIT第二項原則确定TAKT時間以滿足要求：現場改善拉引系統：•拉引系統與裝滿系統•看板看板功能：控制過量生產的浪費；包含有拉引系統的信息和生產指令；目視管理的工具；改善的工具。JIT第三項原則現場改善JIDOKA自化A、自動化与自化Automation＝automoveize自動化Autonomation＝autoworkizeworkerknowhowandcreativity自化AutonomousautomationhumanJIDOKA現場改善2、自化設備3、自化的生產線現場改善標准操作是：為實現最大效率的生產而將人和機器進行的組合。標准操作三要素：•T/T時間•工作次序•標准在制品現場改善標准作業和工作標准工作標准：為實現標准作業而使用的所有標准的總稱。例如：作為作業總結、設定各種物理參數、QC工序表的指南。現場改善為什麼要使用標准作業？1、使製造規則更明确這些規則形成了製造和管理的核心，并為與質量、數量、成本和安全有關的個人作業提供了方法。2、改善的工具無標准就沒有改善（例如异常和正常未標識清楚）。易發現浪費的，不合理的，不平衡的作業。現場改善改善標准操作的程序¶明确改進要求（目標）·察看現狀，用圖表表述標准作業＊工序生產能力表＊摽准工作組合表＊標准作業表¸依据現狀（尋找浪費）确認問題¹解決問題并防止再次發生（改善）º构造新的標准作業表»恒久重复以上步驟是關鍵。現場改善現場改善常用的几張表格•作業分析表•標准作業表•標准作業組合圖•時間觀察表•線上平衡量度表•改善前后對照表•改善項目•改善新聞現場改善作業分析表工序名稱：制作或修訂日期：//型號：從：部門負責主管型號名：操作范圍至：品質檢查安全事項標准作業工序標准WIPTAKT時間凈作業時間操作員代號作業分析表現場改善從作業改善到設備改善¶作業改善變更工作程序、組合；變更物件的位置及工具、工作台的布局；安裝、修理簡單工具、通道及自動排出設備、固定裝置；改造現有設備。·設備改善花錢；花時間；不可能修正；通常不會導致成本降低。在作業改善未同時跟上的情況下，設備改善將無效。現場改善改善要運用智慧及才能，而不是金錢。現場改善改善目標要點：減人減少在制品減少次品提高生產力生產布局更加合理适于目視管理