现场管理与改善_2

现场管理与改善培训资料-----雷琳坤第一篇：基础意识一、何谓企业及其利润的形态二、经营思想锐变与进步三、生产形态背景的骤变---SQCDL四、生产活动投入与产出关系---资源有限效能无限五、生产活动的系统循环及企业管理的三大核心课题六、何谓浪费及现场经常出现的七大浪费形态七、效率意义的再确认及其真谛八、库存为企业万恶之根源与墓场九、库存的弊病及降低的技法基础意识何谓企业？以盈利（Profit）为目的的经济个体永续赚钱，永续生存企业唯一生存之道开源：扩大经营规模，提升销售业绩节流：消除浪废费，精减费用，降低成本销货额-总成本=利润注：惟有利润中心型的经营电想，企业才可能在竞争激烈的市场环境中永久立于不败之地。经营绩效的经济原则产出（生产量、销售额、附加价值、利润）经营效率=投入（人员、材料、设备、资金）有效性经济性（开源）（节流）注：经济原则=最少的投入，最大的产出在企业的经营当中（开源）与（节流）同时做最好，然而经济不景气开源不易，节流更是企业生存之关键重点。生产形态背景及其特征PRODUCT-OUT生产导向（买方市场）MARKET-IN市场导向（卖方市场）市场/行销导向时代的特征（1）S：（small-lot)多种少量（2）Q：（high-quality)高品质（3）C：（lower-cost)低成本（4）D：（short-delivery)短交期（5）L：（short-lifecycle)短寿命周期生产活动中投入与产出的关系Money(金额)投入产出人（man）设备（machine）原材料（material）管理方法(method)Production（P）生产量Productioncontrol工程管理Quality（Q）品质Qualitycontrol品质管理Cost（C）成本Costcontrol成本管理Delivery（D）交期Deliverycontrol交期管理Fafety（S）安全卫生环境Safetypollution安全环境管理Morale（M）作业士气Humanrelation劳务管理Method管理方法ManpowerAuthorization人力管理Planengg﹠Maintenance设备管理InventoryControl资材管理产出=生产力投入工厂活动的目的TQM管理技术与TPS/TPM固有技术两者的关联与结合TQM：全面质量管理（totalqualitymanagement）TPM：全面生产维护（TotalProductiveMaintenance）TPS：丰田生产系统（ToyotaProductionSystem）TPS精益生产方式的基本手段与目标精益生产方式作为作为一种生产管理技术，是各种手段和方法从各个方面来料现其基本目标。业益生产是一种理想的生产方式：降低库存暴露问题解决问题降低成本精益生产是一个不断改进的动态过程。不一定从［降低成本］开始，要有计划，有准备的逐步进行，避免一次降得太多。基本手段基本目标终极目标生产过程的优化，适时适量生产（同步化、均衡化、柔性化）建立弹性生产机制保证产品质量模式化设计与并行设计消除不境值的工作，降低成本能快速应对市场的需求七个零目标（零浪费、零等待、零库存、零故障、零切换、零不良、零灾害）利润最大化什么是［浪费］？不增加价值的活动就是［浪费］。尽管是增加价值的活动，但所有的资源超过了［绝对最少］的界限，也叫作［浪费］。在生产过程中，只有实体上改变了物料的活动，才能增加价值。作业者们每天个个汗流浃背，忙忙碌碌的，看起来象在努力的工作，但仔细的分析一下，有多少是增加价值的工作（有用的），又有多少是不增值的，即大量在［烧钱］的工作（浪费）的应该彻底排除。（如：搬运的、库存的、不良的---）TPS现场经常出现的七大浪费型态＊依据确定订单来生产＊依据生产部门来生产＊不考虑交货日期做太多的浪费无法保证可卖出的东西太多＊照固定的生产批量＊不良品存在库房待修＊设备能力不足所造成的安全库存库存的浪费不良所造成的库存、半成品所造成的库存＊换线时间太长，造成大批量生产的浪费＊自动机械操作中，人员在等待＊作业充实度不良的等待等待的浪费双手均未抓到及措到东西暂放在一旁＊设备故障、材料不良的等待＊产品很整齐的排列在机器之间＊搬运距离很远的地方，小批量的运输搬运的浪费不必要的移动及把东西暂放在一旁＊主副线中的搬运＊加工时超过必要以上的距离，所造成的浪费＊冲床作业上重复的试模＊成型后去毛头加工的浪费加工上的浪费因技术（设计加工）不足造成加工上的浪费＊打孔后的倒角、纹孔作业的浪费＊工作时的换手作业＊为倒角之产品造成不易装配的浪费动作的浪费额外动作的浪费＊小零件组合时，握持压住的浪费＊因作业不熟练所造成的不良做出不良的浪费制造不良所损失的浪费＊因不良而修改时造成的浪费［效率］真谛的再认识（一）效率提高了怎么没赚钱呢？---假效率与真效率（二）每个人做得越多越好吗？---个别效率与总体效率（三）要动则动，该停则停---稼动率与可动率稼动率：表示机器设备运用的效果指示。每天实际产能稼动率=X100%每天最大产能可动率：指设备要被使用时，它都能被使用的概率有多大运转工时可动率=X100%投入工时现场万恶之根源----企业的墓场归纳库存的11种原因及理由1、时代错误7、讨厌换线/换模2、积习难改8、月底赶货3、产能不均9、基准未改4、制程集结10、顾及安全5、消化不良11、季节变动6、侯鸟作业降低库存的改善技法类别目标手法原材料最小库存量看板生产方式库存在制品手持库存流线生产方式制成品没有库存接单生产方式流线生产方式是要依赖硬体设备才能达成吗？自动化电脑化现代化要认识另外一种技术第二篇：新产品研发确保［品质］与［效率］的技法一、［品质］思想锐变与进步二、APQP新产品开发的五大阶段区分三、产品构成分析---原材料、零件、子系统、系统的多阶展开四、工艺流程策划与安排---现场改善的最基本措施五、L/O工厂布局与M/H物流规划---搬运最小化、空间利用最大化、同步物料流程六、FMEA失效模式及后果分析---事前预防，胜于事后检验及对策七、CONTROLPLAN控制计划运用---先期产品质量策划的结果八、SOP作业标准/SIP检查基准及SNP包装标准书建立---作业的准则与经验的积累［品质］思想的锐变与进步［品质］是靠[检验]出来的（事后机能）［品质］是靠[制造]出来的［品质］是靠[设计]出来的（事前机能）［品质］是靠[策划]出来的注：最终的极致就是企业内部相关及执行人员养成良好的工作习惯，而变成为靠［习惯化］出来的新产品开发应输出的技术文件产品构成分析制造途程分析工厂布置与物流合理化管制特性决定（关键工序）预防措施先期产品质量策划结果作业准则作业标准检验基准包装规范BOMOPCL/O﹠M/H规划CC﹠SC管制特性决定FMEACONTROLPLANSOPSIPSNP定义BOM为英文billofmaterial之缩写，中文译为［材料表、零件表、或标准材料用料表］，此为产品构成分析之主要工具。OPC（OperationProcessChart)为显示产品的整个制造程序工的工作概况图，也称［概要程序图］。FPC（flowprocedureschart)流程程序图。FMEA(failuremodeandeffectanalysis)称为［不良模式效应分析，亦简称为［FMEA制度］操作程序图（OperationProcessChart)OPC为显示产品的整个制造过程的工作概况图，以称［概要程序图］以分析［操作］及［检验］之后顺序为要点，并对于原材料零件投入制程的时间及操作所需的时间均予以标示。OPC适用于以零部件加工及组装为主之生产线或工厂。OPC可说是现场改善的最基本工具，其用途甚为广泛。OPC用途1、标准用料BOM（BillofMateriel）2、制造流程（Routing）3、标准工时4、设备负荷，瓶颈工程5、生产线平衡6、工厂布置7、成本分析8、品质掌握重点9、零件制造先后顺序及查核10、物料流程（贡献区域）装配程序图（Assembly’Chart)装配图本身并不是一项分析记录的工具，但对于装配组件为主之生产，可以帮助了解零件与其它零件之相互关系。可作为装配线各工作站备料及副装配线局部装配安排之参考。AC适用于以装配为主之生产线或工厂。装配图可以用来明确表示出下列七种关系：1、零件如何聚集？2、各项局部装配由哪些零件配成？3、各项零件如何流入装配线？4、各项零件与各项局部装配之关系如何？5、制造程序之全貌6、零件聚集成总组件之次序7、全盘物料流程之初步概念流程程序图（FlowProceduresChart)FPC是对整个制造程序中的［操作］、［检验］、［搬运］、［迟延］及［储存］等五种现象作最详尽的记录。特别用以分析［搬运距离］、［迟延］、［储存时间］等隐藏性成本之浪费。流程线图（FlowDiagram)流程图亦称［线图］，系流程程序图的内容，以移动轨迹线的形态绘在配置图上，可显示实际路径，以便分析与研究。用以表现厂房，机器设备，作业人员与工作物料于生产过程中之实况，并以掌握人或物的移动为主要目的。多产品程序图当产品及零件之种类繁多，则于规划或分析时，应将相同或类似的产品或制程共同研究，以达到资源的最高利用，此为群组技术（GroupTechnology）的主要概念所在。多产品程序图（Multi-ProductProcessChare)是将各种产品予以归类或分组，使具有相关性的产品及其程序，一项紧接一项共同表达在同一帐表上，而形成一种实际的流程线，具其相互关系亦可一目了然，用于整体的规划分析甚为方便。多产品程序图之必备条件如下：1、需有类似机器之产品2、需有类似作业之产品3、需有类似作业顺序之产品4、需有相似工作时间之产品5、需有相似品质之产品6、需有相同材料之产品第三篇：PAC（PerformanceAnalysis＆Control)生产绩效管理活动1、生产力的具体意义与提高的方向2、提高生产力的着眼方法控讨3、现场高劳动生产力的两大主流4、现场综合效率（生产性）的管理概要5、综合效率的损失原因分析6、生产综合效率的管理技巧7、效率分析与管理的数据运用8、建立生产记录、报告回馈与追踪系统生产力的意义最少的人员最少的材料产出最多、更好最少的设备及维护费并能够満足顾客的产品満足顾客的基本条件Q（Quality):品质C（Cost):成本、费用D（Delivery):交期、产量、效率提高生产力的着眼方法探讨A、产品或操作的基本工作量B、因产品设计或规格方面之弊病而增加的工用量C、因制造或操作之不当而增加的工作量D、因管理缺陷而产生之无效时间E、因工作人员控制范围内之无效时间改善方法：针对B部分利用VA、VE方法C部分IE的方法D、E部分PAC的方法生产效率的内涵直接率能率标准化率平衡率生产效率生产效率=直接率X能率X标准化率X平衡率例=70%X80%X75%X70%=29.4%有效时间=8HRX29.4%=2.4HR无效时间=8HR-2.4HR=5.6HR70%80%75%70%有效损失现场劳动生产力的意义生产量生产量标准时间劳动生产力==X实耗工时标准时间实耗工时即：劳动生产力=制造方式X实施效率methodperformance创造性思考的产物实施的人的能力及努力度（静态的）（动态的）PAC的概要［PAC］为[PerformanceAnalysisAndControl]之缩写，按其英文字母之解释为实施效率的分析与管理。此制度为日本能率管理协会门田武治所倡导，其日文原义为［能率管理］，收进国内后亦有的称其为［绩效管理］。PAC制度是基于作业能力的维持及人员（设备）的实施效率提高的一种手法。实施