第7章物流配送中心基本作业管理

第七章物流配送中心的基本作业管理本章核心要点进货作业1储存保管作业2盘点作业3订单处理作业4拣货、补货及发货作业4流通加工作业5配送作业6进货储存拣货发货配送订单处理盘点补货向供应商采购下游客户库存低于标准开始采购搬运搬运搬运搬运搬运图7-1配送中心的基本作业流程第一节进货作业•进货作业是指根据采购信息，进行卸货、拆箱验收、标示编码、理货与登记入库等一系列作业构成的工作过程。进货目标的计划分析载货汽车到达卸货标示及分类货品检查单据等文件在进货单上记录进货货品验收检查进货的正确记录指派入库位采购图7-2进货作业流程进货前的准备分析1.进货计划分析⑴进货系统设计原则•利用送货车辆驾驶员完成卸货；•力求在一个工作站完成多品种卸货作业；•尽可能平衡停泊车位的配车；•将卸货月台到储存区的路线尽量设计成直线流动；•依据相关性安排进货作业，使搬运距离最短；•合理安排人力；•尽量使用相同的容器；•详细记录进货资料；•在进货作业中，尽量省略不必要的搬运与储存；进货前的准备分析⑵进货时考虑的因素•进货日期；•进货单号码；•供货厂商信息；•商品的种类及数量；•进货车种及进货车辆数；•每辆车的进货和卸货时间；•进货时间中的车辆数；•商品的形状和特性；•进货所需人员数；⑶配合储存作业的处理方式•为了配合入库储存，必须核对入库物品的装载形式是否与库存单元一致。进货与储存的货物装载形式的转换。货物储存有托盘、箱子、小包装三种形式。2.卸货卸货是指将货品由车辆卸下并搬运至进货平台的工作，并送交《送货凭证》、发票、抽样商品。卸货方式：有人工卸货，输送机卸货、叉车卸货。在卸货时，注意车辆与月台间的间距、后车厢与平台的高度，常用的四种卸货设施为：可移动鍥块，升降平台、火车升降尾板、吊钩进行卸货。3.验收检查验收检查是根据合同标准的要求（采购合同；订购单中所规定的条件；采购谈判时的合格样品；采购合同中的规格或图解；产品的国家质量标准），对入库商品进行数量、质量包装等进行检查验收的总称。凡商品进入仓库储存，必须经过检查验收；只有验收后的商品才可入库保管。⑴商品验收的方式：先点收数量通知检验单位进行检验验收合格由检验部门检验货物的质量办理收货手续⑵商品入库验收的基本流程：验收准备核对证件确定验收比例检验实物做出验收报告收货通知开始收到入库验收通知单确定验收方案配合进行验收填写“入库验收单”审核批准合格物料填写“入库验收异常表”审核拒收处理入库分发输入电脑系统结束执行验收确认签字是否图7-3商品入库验收的详细流程⑶验收准备：•人员准备•资料的准备•器具准备•货位准备•设备准备•核对业务主管部门或货主提供的入库通知单、订货合同副本、协议书等，这是仓库接收货物的凭证；•核对供货单位提供的质量证明书或合格证、装箱单、发货明细、说明书、保修卡等；•核对承运单位提供的运单、提货通知单和货物残损情况的记录（货运部门提供的货运记录或普通记录等）。•总之：要做到“单单相符，单货相符”⑷核对的凭证•抽检比例首先以合同规定为准，合同没有规定的，在确定抽检比利时，应考虑以下因素：货物的性质和特点：一般货物性质不稳定或容易发生变化的，检验的比例大；性质稳定的货物检验的比例小些。货物的价值；货物的生产技术条件供货单位的信誉包装情况运输方式和运输工具气候条件储存时间⑸确定验收比例数量检验：在质量验收之前，由仓库保管职能机构组织进行。•按照货物的性质和包装情况，数量检验可以分为计件法、检尺求积法、检斤验收法。质量检验：包括外观质量检验、尺寸精度检验、物理机械性能检验和化学成分含量检验四种形式。•一般仓库只做外观质量检验、尺寸精度检验，后两种检验如有必要，则由仓库技术管理职能机构取样，委托专门检验机构检验。⑹实物验收检查证件不齐或证件未到质量不符合要求数量、型号、规格不符规定入库通知单或其他证件已到，但商品未按时到货价格不符收到无存货单位的无主货物商品入库前已发生残损、潮湿、短缺⑺验收中发现问题的处理：表7-1货物异常报告物资编号品名规格数量异常情况序号日期送货人：检验：保管员根据货物入库单所列内容对实物进行检验后，对货物的型号、规格是否相符、数量是否准确、配套是否齐全、证件资料是否齐备、质量是否符合等都要做好详细的记录，并作出书面报告，及时向有关部门及货主反映，以便查询处理。⑻做出验收报告仓库保管员应按验收的实际情况填制“货物入库验收单”。货物入库验收单一般包括验收时间、存放仓库、货物编号、名称、规格、型号、包装细数、单位、单价、应收数量及金额、实收数量及金额、验收人等内容。表7-2货物入库验收单发货单位：发货单号数：合同编号：年月日存放仓库：货物编号品名规格型号包装细数单位单价应收实收数量金额数量金额合计会计记帐验收制单供货商采购订单号入库通知单运单号合同号车号发货日期到货日期验收日期序号商品名称商品编码规格型号计量单位应收数量实际数量差额编号：表7-3商品检验记录表表7-4货物溢余短缺报告单仓库：年月日№货物编号品名规格型号包装细数单位单价应收实收溢余短缺金额溢余（短缺）原因处理意见表7-5货物残损变质报告单仓库：年月日№货物编号品名规格型号包装细数单位数量原来单价原来金额重估单价重估金额原因审核意见领导批示4.容器标示托盘的标签内容应包括以下内容：•托盘识别码；•托盘每一层堆积的个数、层数、总个数；•储存位置•制造商编号箱子的标签内容应该包括：•拣选位置、商品码、商品名、店码、送货日期、销售价格、分拣用的条码5.理货•理货是指进货与储存的货物装载形式的转换。•码垛的要求如下：•规范操作，保证货物安全；•标示面向外面；•不能超过规定高度；•每垛件数、箱数必须标明；•上端应捆扎牢固第二节储存保管作业1.储存保管的原则与方法⑴储存保管的原则靠近出口原则刚到的货物储存在距离出口最近的储位上。可与定位储存、分类储存、分类随机储存、共同货位储存相配合高周转优先原则按照物品在仓库的周转率（销售量/存货量）来排定货位。首先将周转率从大到小排序，再将此排序分为若干段，一般分为3~5段。同属于一段中的货品列为一级。高周转率的货物尽量储存在接近出货区或仓库较低的区域；周转率低的货物尽量远离进货、发货区域或储存在仓库较高的区域。•当进货口与出货口不相邻时，可依进出仓的次数来作为存货空间的调整。产品进货量进仓次数出货批量出仓次数进仓次数/出仓次数A80托盘601托盘800.75B400箱1346箱1341C1500箱5004箱3751.3D60托盘600.7托盘860.7E10托盘100.2托盘500.2F100托盘1000.4托盘2500.4G600箱1502箱3000.5H2000箱50016箱2502表7-68种货物的进出库情况BHDFEGAC进货口出货口主要通道图7-4进出口分离的货位分配相关原则经常被同时订购的商品应尽可能放在相邻的位置上，以减少拣货行走距离。同一性原则指将同一货品放在同一保管位置的原则。(固定储位方式）类似原则将类似物品存放于相邻位置。互补原则互补性高的物品放于临近位置。先入先出原则面对通道原则将物品面对通路来保管，将可识别的标号、名称让作业人员容易简单的辨识。产品尺寸原则根据物品形状的大小与物品数量的多少确定保管区域或货位。一般体积较大的货品放于进出较方便的位置。相容性原则：相容性低的货物不能储存在一起。重量特性原则按照物品重量的不同决定储放物品位置的高低。物品特性原则物品特性不仅涉及物体本身危险及易腐性质，同时也可能影响其他物品，因此，仓库布局设计时必须考虑。位置明示原则叠高原则⑵储存方法①定位储存定位储存是每一项存储货品都有固定储位，因此规划每一项货品的储位容量不得小于其最大在库量。在定位储存管理方式下，各货架内装载物品长期一致，这样从事物品备货比较容易，同时信息管理系统的建立也比较方便。但是，此存储方式下，库存的利用率不高。②随机储存它与固定货位相反，每个货位可以存放任何一种物品，只要货位空闲，入库的各种物品都可存入，叫做“见缝插针”。随机储存能使货架空间得到最有效的利用，但不利于货物的拣选。因此随机货位适用于储存空间有限，储存物品种类少或体积大的货物。在实际中，固定货位与随机货位都有一定的局限性，一般是将两种方式结合运用。③分类储存将所有的储存货物按照一定的特性进行分类，每一类物品都有固定储存的位置，而属于同一类的不同物品又按一定的原则来指派货位。④分类随机储存每一类物品都有固定的储区，但在各类储区内，每个货位的指派是随机的。⑤共同储存在确定知道个物品的进出仓库的时刻，不同物品可共享相同的货位的方式成为共同储存。2.储存保管形式地板堆积货架储存储物柜储存自动化立体仓库储存3.储存合理化储存量合理；储存结构合理；储存时间合理；储存条件合理。4.储存保管指标⑴储存区面积率储存区面积率=储区面积/配送中心建筑面积该指标判断储存区的面积利用率是否合理。一般来说，储区面积应占配送中心建筑面积的50%~70%。⑵保管面积率保管面积率=可保管面积/储区面积该指标主要用于判断储区通道规划是否合理。配送中心面积主要包括储存区和理货区⑶储位容积使用率和单位面积保管量储位容积使用率=存货总体积/储位总体积单位面积保管量=平均库存量/可保管面积主要用于判断储位指派是否合理，储位空间的有效利用情况。⑷平均每品种所占储位数平均每品种所占储位数=货架储位数/总品种数该指标主要用于计算每储位保管品种的多少，判断储位管理是否适当。⑸库存周转率库存周转率=发货量/平均库存量库存周转率=营业额/平均库存金额该指标主要用于判断配送中心的运营业绩，衡量现货是否得当。⑹库存掌握程度库存掌握程度=实际库存量/标准库存量可结合库存周转率进行判断库存掌握程度。⑺呆废料率呆废料率=呆废料件数/平均库存量呆废料率=呆废料金额/平均库存金额用于评判物料或资金积压情况，一般若物料停滞仓库的时间超过其周转期，就可视为呆料处理。第三节盘点作业1.盘点的目的确定现有库存量确认企业损益核实物品管理实效2.盘点的内容检查数量；检查质量检查保管条件检查安全3.盘点的周期和方法盘点周期根据实际情况确定；最直接的方法就是账面盘点与现货盘点相结合。账面盘点现货盘点期末盘点循环盘点盘点方法又称永续盘点是指每天计算出库存量及库存金额4.盘点程序确定盘点时间确定盘点方法准备工作培训盘点人员清理储存场所盘点作业差异因素分析盈亏处理盘点的程序对于呆废品和不良品视为盘亏；价格增减的处理等差异原因调查在订单或收货截止期间打印盘点清单校验品种和数量，记录数量校验盘点数据提交盘点表，输入系统按系统生成盘点差异表，对差异部分重新盘点盘点准备工作库存调整图7-5传统的盘点流程图作业者被分配到库存的储位系列作业者前往定制的储位托盘利用PDTS读取容器箱扫描托盘标签扫描外包装标签扫描储位输入箱数库存管理系统接收品种、数量和储位数据是否完成所有储位的盘点库存管理系统从数据终端合并数据WMS库存管理系统是否图7-6电脑辅助条形码的盘点流程图5.盘点结果分析盘点需要解决的问题如下：实际库存量与账面库存量相差多少；这些差异主要集中在哪些品种；这些差异对公司造成的损益有多大影响；平均每个品种发生误差的次数情况如何。通过上述问题的分析，找出管理流程、管理方式、作业程序、人员素质等方面需要改进的地方，进而改善管理现状，降低损耗、提高经营管理水平。盘点评价指标如下：•盘点数量误差=实际库存数-账面库存数•盘点数量误差率=盘点数量误差/实际库存数•盘点品种误差率=盘点误差品种数/实际品种数•平均每件盘差金额=盘点误差金额/盘点误差量•盘点次数比率=盘点误差次数/盘点执行次数•平均每品种盘差次数率=盘差次数/盘差品种数第四节订单处理作业订单处理作业是指从接到客户订货开始到准备拣货为止之间的作业。包括订单资料确认、存货查询、单据处理等内容。订单处理的方法主要为人工处理和计算机处理1.订单处理的内容和步骤⑴确认客户资料及订单资料⑵确认交易方式⑶储存查询⑷确定拣货方式⑸输出拣货单客户