MRP-ERP管理技术第4章 用料结构表(BOM)

第四章用料结构表（BOM）■用料结构表的定义假设有一个产品甲是经过下列的生产活动制造出来的：（1）将2个原料b1和3个零件b2，以制程1做成一个半成品B，（2）将1个原料c1和2个零件c2，以制程2做成一个半成品C，(3)将2个半成品B、1个半成品C、以及2个包装料a，以制程3做成一个成品甲。那么，我们可以用下列的图示法来表达甲的用料关系，其中括号内的数字是代表所用的数量：这样的一个结构关系称作[用料结构（BillofMaterial）]，一般均称作BOM，中文也可称作[零件构成表]或[产品结构表]。上例中的BOM不只有一个阶层，因此我们称它为多阶层的BOM。阶层（level）的指定在惯例上是由上而下，从0开始计算的，在第5章中我们会再详细地说明。我们把各料件间的从属关系定义为母子关系（也有人称之为亲子关系）。例如甲为母件，而a、B、C即为甲的子件。又如若B为母件，则b1、b2就是B的子件。a(2)b2(3)b1(2)C(1)B(2)c1(1)c2(2)甲012阶码（LevelCode）■料品供应类型采购来的原料或零件，一定是子件，它们不可能是母件。自制或委外加工的产成品（半成品或成品）则一定是其制造所需料件的母件。若以供应的类型来区分，我们可以将工厂所有的料件（Item）区分为三大类：（1）自制件(ManufacturedItem),或简称作M/O件（M/O是制令的代称）；（2）委外件（SubcontractedItem），或简称作S/O件（S/O是委外加工单的代称）；（3）采购件（PurchasedItem），或简称作P/O件（P/O是采购单的代称）。这三种料件，今后统称作[料品]，它泛指原料（rawmaterial）、零件（component）、半成品（semi-finishedgood）或是成品（finishedgood），换言之，即[料]及[品]的统称。■手工作业无法准确计算采购量在手工作业下，也有一个类似BOM的概念，叫做[标准用量表]，[零件构成表]，或称作[用料清表]，它的形态如表4.1所示。XYZ用料标准毛需求量库存量净需求量产品甲11000100包装料a原料b1零件b2原料c1原料c224612200400600100200100200300200100100200300100（用料清单）（采购需求计算过程）{表4.1手工作业下计算净需求量的方法}甲产品如果接到客户订单共计100个，则各料件的[毛需求量（GrossRequirement,简称GR）如X栏内数字所示。计算采购需求的人员会找出各料件的库存量，如Y栏内数字所示，然后计算X-Y=Z，就得到Z栏内的数字，为应采购的数量，称作[净需求量（NetRequirement,简称NR）]。我们要问：这样的计算过程正确吗？由下面说明可以知道这种计算过程是错误的：[1]所谓[库存量]到底是什么量？是在手量？在手可用量？还是可用量？由第3章中的说明，可以看出这里的库存量应该是可用量，但手工作业时往没有可用量的数据，使采购人员不敢轻易扣除他所看到、当时的库存帐数据，因其中有许多是制造车间应领而尚未领的数量。这是手工作业无法准确计算净需求量的重大原因之一。[2]半成品B与C有库存吗？许多企业受制于工程技术水平及管理观念的误导，很少以批对批法（Lot-For-Lot）来生产，而往往有半成品库存的留置。若B有库存50个，则上述的计算过程就完全错了。如何计算才对呢？请看下节的说明。■BOM逐层式的展开依照表4.2所示的计算步序，由上而下逐层地计算。步序料品毛需求量X库存量Y净需求量Z=X-Y读BOM带出子件毛需求量11000100aBC2002001002-12-22-3aBC200200100100500100150100b1b2c1c23004501002003-13-2b1b23004502003001001503-33-4c1c2100200200100100{表4.2用BOM展开来计算净需求量的方法}将表4.1与4.2相比较可发现：b1及b2原先在手工作业下计算出的采购量太多了，c1及c2则未多采购，如表4.3所示。原计算之采购量BOM展开之采购量多采购之数量b1200100100b2300150150c10c21001000{表4.3BOM展开与手工计算净需求量的比较}原因是：半成品B有库存而C没有。b1及b2多采购的数量刚好是B已在手上的库存量。50个B刚好等于100个b1再加上150个b2，此即多采购的数量。由这些说明，得到如下的结论：[1]手工作业下，库存量的数据往往只有在手量，而无预约量和可用量，这就造成了计算采购、委外、自制数量的重大困扰。因此，手工作业下的计算只是“近似值”而非“精确值”。负责计算的人员往往宁可多买、多做，而绝不会少算、少买、少做。这是造成呆滞库存量的重大原因之一。[2]BOM的展开（explosion）是一个优良的计算工具，在有半成品库存的情况下，仍可正确地计算出应该生产、委外和采购的数量，虽然其计算比较繁杂，但我们可把它完全交给电脑来执行，不必由人员来费心。[3]用BOM展开来计算是否就一定正确呢？不然，当有某些料品是共用件（commonparts），即供应数个母件生产之用时，BOM的展开方式会有重大的错误，必须改以MRP的方式来计算，我们在下一章中会做详细说明。■独立需求与相依需求在上例中，甲是成品，即卖给客户的产品，它的需求量是由客户（市场）来决定的，公司本身只能预测，而不能自行决定，因此称作[独立需求（IndependentRequirement）]。独立，就是不相关的意思，它强调了公司对此一需求在某种程度上的“不可控制性”。反之，当甲的数量决定后（如客户订单量为100个），其下的各项料品需求数量依BOM的内容均可一一详细计算出来，换言之，B、C、a、b1、b2、c1、c2之数量均是由甲的数量来决定的，因而这些需求被称作[相依需求(DependentRequirement)]。指出料品不同的需求特性，是美国奥立奇（JosephOrlicky）教授的重大贡献。为什么重要呢？因为它提供了一个“以简驭繁”的观念和工具。如果客户不再订购甲产品，则所有甲的子件中，凡有安全存量的都已成为呆料。如果有任何客户继续订购甲，则针对其子件所保有的那么一点[安全存量]也绝不够生产所需（否则就不会有采购工作了。）因此，安全存量“非呆即缺”，它一点都不“安全”。BOM让我们得以专心在预测及掌握（例如推销）甲的需求量，甲以下的各项料品根本不必费心，透过BOM的结构关系，信息系统可以自动算得好好的，因此可以让我们“管品而不管料”。品的种类比料少多了，此即以简（品少）来驭繁（料多）的道理。图4.1比较了独立需求与相依需求的特性，给各位参考。独立需求相依需求管理控制程度的高低较低较高管理决策本质的区分启发式定型化管理方法本质的差异强调规划、弹性重视控制、效率MRP管理技术的协助决策支持（DSS）闭环式、自动化注：有关启发式（Heuristic）决策与定型化（Programmed）决策的说明，请参考第一章的附录。决策支持系统DSS=DecisionSupportSystem{图4.1独立需求与相依需求的特性比较}我们要提醒读者：建立BOM的结构关系，用BOM展开来计算各料品的供应量，只有在“无共用件”的情况下才是正确的，否则必须进一步借助MRP管理（这是下一章的内容）。但本质上，此种以简驭繁的可能性，是经由BOM的观念才得以实现的。■BOM的其它管理应用BOM建立了[品]与[料]之间的关系，而使管理得以简化，已如上述。此外，BOM在管理上还有许多其它的应用，略述如下：（1）成本管理：如果将各采购料件的采购成本与各成品的加工成本，依BOM的架构自最低阶逐层往上汇总，即可得到其上各阶成品及其半成品的[直接制造成本]；如果将间接费用也纳入逐层的计算中，则可得到[制造总成本]，我们称此种成本数字为[卷叠成本（Rolled-upCost）].卷叠成本为一种类似标准性的成本，主要是拿来做内部管理之用，例如我们可用它来模拟：＊料件改变（设计变更）对成本产生之影响＊工资率的改变对成本产生之影响；＊不良率的改变对成本产生之影响；＊新产品的标准成本，以作为拟订售价的参考。（2）物料需求规划（MRP）展开时的依据，在下章中会介绍。（3）领料与发料的依据：在领料或发料时，只要知道欲生产的产品，透过BOM即可由电脑自动生成领料或发料的明细，节省作业时间，同时避免手工作业下容易发生的错误。（4）倒扣料帐（backflushing）的依据：对组装车间（采用流水式制程）而言，要领的料件往往很多，如果依产成品完工数量来倒扣库存的料帐，来节省作业成本，就必须先建立完整而正确的BOM数据。我们在第九章谈库存管理时会再详细地说明这种作业方式。（5）维护料品的管理：如果将生产设备和其维修用零组件之间的对应关系，以BOM方式建立，则透过“由子件反查母件（where-use）”的功能，或称作[反溯（Pegging）]的功能，可随时查询各维护料品是供维修哪些设备使用的，而比较容易建立起适当的备品存量。（6）规划性BOM：有些产品拥有[特性件（Features）]或[选择件（Options）]的性质，如买个人电脑时要有多大的硬盘、用12吋的还是15吋的显示器，是有关产成品“特性”的选择；而是否要买打印机则是一种“选择”性的考虑，供客户做是否要同时购买的参考。我们可以将特性件与选择件均建立在BOM的结构中，形成一种[规划性BOM(planningBOM)]，用来简化和加速供应面的规划工作。