MRPERP专业简介(DOC 32)

MRP/ERP简介在飞速发展的信息时代，企业竞争实力的积聚更加依赖于信息技术和管理技术的有机结合。以制造业为代表，越来越多的企业采用ERP这种先进的集管理和信息技术于一体的管理系统，在实践中取得了良好的效果。ERP，即企业资源计划，是由美国加特纳公司（GartnerGroupInc.）最早提出的一种管理理念；它着眼于在不断发展的信息技术条件下，如何拓展传统的企业管理系统MRPⅡ。MRPⅡ是制造资源计划的简称，这种管理思想最初是美国IBM公司在研究装配型产品的生产与库存管理问题基础之上创立的，后来得到企业界的普遍认可，在制造业得到广泛应用。ERP的发展经历了以下阶段：作为一种库存定货计划—MRP，即物料需求计划阶段，也称作基本MRP阶段。作为一种生产计划与控制系统—闭环MRP阶段。作为一种企业生产管理信息系统—MRPⅡ阶段。覆盖供需链信息集成的企业资源计划—ERP阶段。MRP是在产品结构的基础上，运用网络计划原理，根据产品结构各层次物料的从属和数量关系，以每一个物料为计划对象，以完工日期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物料下达计划时间的先后顺序。MRP作为一种库存定货计划，只说明了需求的优先顺序，没有说明是否有可能实现，它是MRPⅡ发展的初级阶段，也是MRPⅡ的基本核心。闭环MRP在MRP的基础上增加了能力计划和执行计划的功能，构成一个完整的计划和控制系统，从而把需要与可能结合起来。但是，闭环MRP还没有说清楚执行计划后给企业带来什么效益；这种效益又是否实现了企业的总体目标。MRPⅡ实现了物流和资金流的集成，形成了一个完整的生产经营信息系统。它主要完成企业的计划管理、采购管理、库存管理、生产管理、成本管理等功能，MRPⅡ可以在周密的计划下有效平衡企业的各种资源，控制库存资金占用，缩短生产周期，降低生产成本。八十年代末、九十年代初，随着MRPII系统的普遍应用，以及市场竞争的日趋激烈，一些企业开始感觉到传统的MRPII软件所包含的功能已不能满足企业全范围管理的需求，ERP理论应运而生。ERP对传统的MRPII系统来讲是一次大的飞跃，它着眼于供应链上各个环节的信息管理，能满足同时具有多种生产类型企业的需要，扩大了软件的应用范围：除财务、分销和生产管理以外，还集成了企业的其他管理功能，如人力资源、质量管理、决策支持等多种功能，并支持国际互联网(Internet)、企业内部网(Intranet)和外部网(Extranet)、电子商务（E-Business）等等。ERP采用最新的信息技术，如图形用户界面技术（GUI）、面向对象的关系数据库2技术（ORDBMS）、第四代语言和开发工具（4GL/CASE）、第二代客户机/服务器技术（C/S）、JAVA、WEBSERVER、INTERNET/INTRANET技术等等。第1节物料需求计划MRPERP是在MRP和MRPⅡ的基础上发展起来的，为了说明ERP，还得从MRP讲起。当人们想使物流信息同资金流信息集成时，首先要做到物流信息的集成；在一个制造企业内部也就是产、供、销三方面信息的集成。MRP的原理是制造业企业信息化时必须树立的概念，几乎所有ERP软件都包含MRP的功能；MRP可以说是ERP的核心。1·1定货点法在MRP问世之前，库存计划通常采用定货点法。定货点法是一种使库存量不得低于安全库存的库存补充方法：当库存量降到某一点（定货点），剩余的库存量（扣除安全库存）可供消耗的时间刚好等于定货所需的时间，此时就要下定单补充库存。在稳定消费的情况下，定货点是一个固定值。当消费加快时，如果保持定货点不变，就会消耗安全库存；如果还要保持一定的安全库存，就必须增加定货量以补充消耗掉的安全库存；如果不增加定货量，又不消耗安全库存，就必须提高定货点，即提前定货。相反，如果消费减缓，就要降低定货点。因此，对需求量随时间而变的物料，定货点会随消费速度的快慢而升降，无法设定一个固定的定货点，如图1所示。图1定货点法如上所述，定货点法只能保证稳定均衡消耗情况下不出现短缺，它不能保证消耗量和消耗速度多变情况下不出现供应短缺。“不出现供应短缺”和“降低库存”是两个相互矛盾的目标；为解决这对矛盾的目标，IBM的管理专家约瑟夫·奥列基博士从分析产品结构入手，在1965年提出把产品中各种物料分为独立需求和相关需求两种类型的概念，并进而提出了按需用时间的先后（也就是需求的优先级）及提前期（生产周期或采购周期）的长短分时段确定各个物料需求量的物料需求计划（MRP）解决方案。1·2产品结构任何制造业的产品，都可以按照从原料到成品的实际加工装配过程，划分层次，3建立上下层物料的从属关系和数量关系，确定产品结构。通常，称上层物料为母件，称下层物料为子件。图2以一个简单的方桌为例来解释产品结构。方桌这类产品的产图2方桌产品结构图品结构是一个上小下宽的正锥形树状结构，其顶层“方桌”是出厂产品，是属于企业营销部门的业务（也是生产部门的最后一道装配或包装工序）；各分枝最底层物料均为采购的原材料或配套件，是企业供应部门的业务；介于其间的是加工制造件或装配组件，是生产部门的业务。我们把由市场（企业外部）决定性能规格和需求量的物料称为独立需求件，就是说，不是企业所能决定的需求；把由出厂产品决定性能规格和需求量及需求时间的各种加工和采购物料称为相关需求件，就是说，这些物料的需求受独立需求件的制约。如果我们把结构层次的坐标换成时间坐标，产品结构各个方框之间的连线代表生产周期和采购周期，得到的是“时间坐标上的产品结构”图，如图3所示。现在，我们就可以根据需求的优先顺序（完工日期或需用日期的先后），按照加工或采购周期的长短，以需求日期为基准倒排计划。时间坐标上的产品结构图相当于关键路线法中的网络计划图，累计提前期最长的一条线相当于产图3时间坐标上的产品结构图4品生产周期中的关键路线，它把企业的“销产供”物料的数量和所需时间的信息集成起来，是物料需求计划基本原理的核心。1·3物料需求计划逻辑流程物料需求计划MRP在产品结构的基础之上，运用网络计划原理，根据产品结构各层次物料的从属关系和数量关系，以每个物料为计划对象，以完工日期为时间基准倒排计划，并按提前期长短区别各个物料计划下达时间的先后顺序。这里“物料”一词是指为了产品出厂需要列入计划的一切不可缺少的物的总称，不仅是通常理解的原材料或零件，而且还包括配套件、毛坯、在制品、半成品、成品、包装材料、工装工具、能源等一切物料。通俗地讲，MRP是一种“既要降低库存，又要不出现物料短缺”的计划方法，其逻辑流程如图4所示。图4MRP逻辑流程图从逻辑流程图上看，MRP主要回答了4个问题：1、生产什么？2、要用到什么？3、已经有了什么？4、还缺什么？什么时候下达采购或加工计划？这4个问题是任何制造业在编制计划都要回答的问题，被人们称为“制造业的通用公式”。第一个问题指的是为了满足市场（或客户）需求需要出厂的产品，是独立需求件。产品的出厂计划是根据销售合同或市场预测，由主生产计划(masterproductionschedule,MPS)确定的。第二个问题指的是产品结构或某些在制造过程中必要的资源（如能源、工具等），由产品信息或物料清单来回答。物料清单（billofmaterial,BOM）是计算机可识别的产品结构数据文件，是MRP的主导文件。第三个问题由库存信息，或者说，由物料的可用量来回答。物料的可用量不同于手工管理的库存台帐，它是一5种动态信息。主生产计划、物料清单和物料的可用量是运行MRP的三项基本输入数据，它们都是手工管理中不曾用到的新概念。其中，主生产计划是最关键的输入信息，它必须能够准确地反映市场需求，它决定物料需求计划的必要性、可行性和稳定性；另外两项是计算需求数量和时间的基础数据，它们的准确性直接影响MRP的运算结果。1·4主生产计划MRP的三项主要输入，首先就是主生产计划MPS。MPS以出厂产品为对象，按每一种产品分别显示计划报表。报表的生成主要根据预测和合同信息，显示该产品在未来各时段的需求量、库存量和计划生产量。MPS报表格式有横式和竖式两种；横式报表说明需求计算的来龙去脉，竖式报表说明供应数量和时间与需求数量和时间的对应关系。图5是一种MPS横式报表。图5主生产计划报表MPS报表与传统的手工计划报表有一些不同之处。首先，由于它要提供每种出厂产品的各种相关信息，因此一张报表只说明一种产品的计划（当然，也可以在此基础上开发能列出各个时间段各产品的出厂计划表，但信息的重点内容会有变化）。其次，在表的上端横向显示的时间段是可以根据管理的需要人为设定的，可以是周，也可以设定为日、月、季、年，也可以开始几个时间段是周，接下来的时间段是月，然后是季；不断向前推移，体现滚动计划的精神，可以非常灵活地应用。主生产计划是沟通企业的前方（市场、销售）和后方（制造、供应）的重要环节。在主生产计划报表上，有来自市场、销售部门的预测和合同信息，有系统按照设定的6规则计算出的毛需求、净需求、计划投入量、计划产出量，有系统根据初始库存及各个时段的净需求与产出的余额计算得出的各个时段的库存量，有系统根据某时段的计划产出量以及下一次计划产出之前各时段合同总量计算得出的各个时段的可供销售量，信息量相当丰富。主生产计划报表是一个体现了信息集成的报表，是一个前方（市场、销售）、后方（制造、供应）各部门都要经常查阅的管理文件。1·5物料清单MRP的第二项主要输入是产品信息，产品信息用物料清单BOM来体现。BOM反映了产品结构，但它所包含的信息量要远远超过产品结构；它是在物料主文件的基础上建立的管理文件。物料主文件是描述物料各种管理属性和业务参数的管理文档，也可称为物料主记录或物料档案。一种物料可以出现在不同的产品上，但档案只有一份。物料主文件包罗的信息主要有同设计管理、物料管理、计划管理、销售管理、成本管理、质量管理等相关的信息。图6BOM的基本内容图6显示了BOM的基本内容。对制造业来讲，BOM在MRP/ERP系统中是一个非常重要的管理文件，系统要通过它识别企业所生产的所有产品，几乎企业所有主要的业务部门都要用到它。BOM如同一个管理枢纽，把各个部门的业务有机地联系在一起。BOM主要有设计BOM和制造BOM两种，此外还有计划BOM、成本BOM等。设计BOM是一种设计文件，通常是从设计功能结构角度来定义产品结构，而制造BOM是一种管理文件，它从实际的制造过程来定义产品结构。制造BOM的最原始的出处是产品设计图纸，但它又不同于图纸上的零件明细表。首先，它是用数据报表形式来表达产品结构，依据的是产品实际加工装配一直到包装的顺序，而不是设计图纸上所标明的顺序（两者有时是很不一样的），列出结构层次和相关数量。其次，它包括了出7厂产品不可缺少的一切物料，远远超出零件明细表的内容（零件明细表往往仅列出图纸上出现的物料）。此外，它还说明了哪些物料是自制的，哪些是采购的，说明了物料的有效期、成品率及提前期，说明了物料的ABC分类等计划管理和物料管理所需要的信息。制造BOM是一个管理文件而不是技术文件；其准确性非常关键。1·6物料可用量计算MRP的第三项主要输入是库存信息，通常用“物料可用量”，也就是可以参与净需求计算的物料库存量表示。物料需求计划是一种分时段的计划，物料可用量也是按时段来显示的：某时段的物料可用量=现有量+计划接收量-已分配量-不可动用量这里，计划接收量是指正在执行中的定单，目前不在库里，但预期在某个时段即将入库。已分配量指目前虽未出库但已分配用途的物料，它有两种情况：将要供应车间定单使用的原材料或半成品是“生产用分配量”，将要出库发运的成品或备件，是“销售用分配量”。如果规定了“不可动用量”，如等待质量检验或准备向外调拨，也要扣除。以上各种物料数量均按各个时段分别计算。安全库存量是否动用，要事先在系统中设定；原则上需要时可动用，否则安全库存的缓冲作用就失去意义。但当库存量低于安全库存时，系统会自动生成净需求，提示要补充安全库存。1·7物料需求计划的展开在了解了MRP的三项主要输入后，让我们来看看它是怎么样展开计算的。我