桩基标准化施工（PPT43页)

郑州市陇海路快速通道工程BT项目第八标段（K16+483~K19+124）桩基标准化施工郑州市陇海路快速通道工程BT项目第八项目经理部2014.07一、施工准备：施工仪器准备•配备全站仪、自动安平水准仪、钢卷尺和GPS仪器，定期到标准计量所检测中心进行检定，建立测量仪器状态台帐。技术准备•图纸审核，施工规范，施工作业方案，技术交底会议及作业指导书，指导现场施工材料准备•材料供应满足进度计划和质量要求，确保材料的产品合格证和有关等效说明书，主要材料要进行原材料检验，取样试验，确认合格后，方可使用，材料的质量控制必须从选购、运输、装卸、储存、保管、测试、使用监控及信息反馈等八个方面抓起，形成一个严密、周全、多层次、全方位的质量控制体系。泥浆系统•根据桩基的图纸设计、施工进度、环保及水保要求，依据桩基施工计划，每两承台中间位置设置泥浆制浆站，站内设置浆液拌制设备、水池、制浆池、沉淀池；为减小污染采用钢箱作为制浆池和沉淀池。钢箱尺寸6m×3m×2m=43m3，钢箱加工钢板厚度8mm，采用L75角钢包边，10#槽钢进行背肋加固，φ32钢筋做吊耳，φ48×3.5mm钢管做临时支撑，泥浆采用4寸泥浆泵送至孔内，灌注混凝土时抽回泥浆池。二：施工工艺：施工放线物探钻机就位埋设护筒清孔钻进成孔安装钢筋笼和注浆管检测孔径孔深及沉渣二次清孔安装导管成桩灌注水下砼超声波检测开塞后压浆2.1施工放线：施工放样前，复核设计提供的测量点位，复测平面控制网和高程控制网，进行平差，精度达到规范要求，方可进行施工放样。在施工放样桩位确定后，以桩基中心为圆心，以大于桩身半径在四周设立十字护桩，护筒做好标记并加固稳定。经监理工程师核查、批准后在原始地形复测的基础上往下钻进。测量放线。经经测量放线确定桩位后，采用破碎锤将原路面破除。桩位。桩位。2.2物探：物探孔。地下管线错综复杂的情况，桩基施工前，仔细查看管线图纸，以设计院提供管线图作为参考；开钻前在设计孔桩位置按设计桩径加40cm范围，使用白灰画圈，人工使用洛阳铲向下探测，孔径10cm，至少每15cm一个物探孔，呈十字型交叉布置；可分两层探测，第一层2m，第二层3m，共5m；第一层未发现管线，则用旋挖钻下挖2m后，再探测第二层。若发现异物则采用人工配合反铲挖掘机开挖勘察，开挖探坑尺寸一般为3m×4m，深度至挖出异物为止，确定地下物体种类，拍照取证。物探孔位沿道路横向和纵向两方向布置，孔间距15cm，桩径1.5m的桩基每桩共探测29个孔位2.3埋设护筒：桩径1m直径的护筒，用8mm的钢板制作；桩径1.5m直径护筒，用10mm钢板制作。其内径比孔径大20cm，高度一般为3.5m，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋，加劲肋采用Φ20钢筋焊接。护筒顶高出地面0.3m。护筒埋设采用挖埋法，即用旋挖钻机配合人工开挖。埋设应准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周应回填粘土并夯实。钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于20mm，钢护筒垂直度偏差不允许大于0.5%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。2.4钻孔施工：旋挖钻机通过自行履带就位，钻头中心点对准桩位中心，同时调整钻桅是否垂直，然后钻进，其工作循环为：对孔→落钻→钻进→提钻→反转解锁→提升钻机回转卸土→再对孔。每次钻孔时在深度表上对零，以检查钻进情况。每一循环检查钢丝绳是否在滚筒槽内（通过后视窗检查），检查钢丝绳是否有毛刺、断股现象，如有及时更换。钻孔过程中对地层采用泥浆护壁。泥浆的制备选用ZL400型制浆机两台，按照规定的配合比配置泥浆，每盘膨润土搅拌时间为3分钟，各种材料的加量误差不得大于5%。主要材料选择如下：膨润土：选用优质的膨润土。水、分散剂（工业用纯碱）、絮凝剂（聚丙烯酰胺）基成孔顺序图2.5成孔及沉渣检查：（1）孔径和孔形检测：孔径检测在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行，用钢筋探笼检测。钢筋探笼采用Φ28螺纹钢制作，其外径等于钢筋笼直径加100毫米，但不大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的6倍，内部每1.5m设一道加劲箍，加劲箍用十字支撑固定检测时，将探笼吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径大于给定的笼径，且孔的竖直度满足要求。（2）孔深和孔底沉渣检测：孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg，挂在测绳上，利用测锤自重锤击检查。测绳采用钢尺进行校核，浇筑混凝土前检查孔底沉渣厚度，要求厚度不大于5cm，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。2.6钢筋笼加工及声测和注浆管安装：（1）钢筋笼在钢筋厂内分节制作，节内钢筋采用套筒连接，施工现场节与节之间采用单面焊连接。钢筋笼采用胎具成型法，由人工缠绕绑扎。为确保钢筋笼在运输、吊装过程中不变形，在钢筋笼制作时，在加劲圈筋中用Φ28钢筋制作十字钢筋与加劲圈筋焊接支撑钢筋笼的制作应严格按照图纸设计制作，允许偏差为：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，骨架外径±10mm，骨架倾斜度±0.5%，骨架保护层厚度±20mm，骨架中心平面位置20mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。钢筋笼按8m一节进行制作，分段制作的钢筋笼，其主筋采用焊接并应遵守《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002及相关规范。（2）钢筋骨架保护层钢筋保护层厚度为60mm。钢筋笼焊接完后，要在钢筋笼外焊接φ20mm的定位钢筋，按设计长度、位置安装。（3）超声波检测管和注浆管安装根据设计要求，每根桩内埋设三根直径57mm，壁厚3.0mm的声测管，具体施工措施如下：①钢筋笼内声测管和注浆管需要定位筋固定，采用φ10钢筋焊接在骨架上，长度45cm，每3m一道等距布置在声测管外围，分段吊装，接头采用专用接头连接；②声测管底端和顶端应采用专丝堵进行封堵；③声测管为便于桩基检测及桩基后压降施工，要求声测管顶部高出地面50cm。④桩长45m及以上的设置3道，桩长45m以下的设置两道侧注浆阀，侧注浆阀的布设原理是：最下面一道距离桩底12m~18m、最上面一道距离桩顶8m~15m，每道侧注浆阀竖向间距为12m。每道注浆阀对应一根注浆喷管，注浆管采用DN25钢管，注浆喷头管的外侧打孔后（孔距10cm）缠防水塑料带密封。桩侧注浆时，浆液通过渗入和劈裂注入注浆点以上的桩土界面一定范围内的土体中。注浆压力根据地层性质和深度而定，风化岩压力最高，软土压力最低。钢筋加工钢筋笼采用胎具成型法钢筋笼成型三通及钢丝软管导管使用前要检查是否漏气、漏水和变形，接头是否牢固可靠，丈量导管组装后的实际长度，定期进行接长水密试验和接头抗拉试验，满足要求后方可使用。所有节导管严密连接成整体，每节导管间放密封圈。采用加压泵对导管以0.6~1.0MP压力注水2.7钢筋笼吊放：(1)采用钢筋运输车运输时要保证在每个加筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，多设抬棍，并且保证抬棍在加筋处靠近骨架中心穿入，各抬棍受力均匀。钢筋笼入孔采用吊车吊装钢筋笼起吊时，在顶部设置2个吊点（位置为顶部加强筋位置）用于垂直吊装，在每节钢筋笼中部设置1个吊点（加强筋位置）用于翻身起吊。在吊点位置多设1根Φ20加强筋;(2)钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副吊配合起钩。主钩慢慢起钩提升，吊机副吊配合，保持钢筋笼距地面距离，最终使钢筋笼垂直于地面。(3)指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机旋转应平稳，在钢筋笼上拉牵引绳。下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出检查孔位情况后再吊放，不得强行入孔。(4)当钢筋笼下到B吊点时，暂停放下，拆下B吊点的钢丝绳、卡环。当钢筋笼继续往下插入，到A吊点时，暂停放下，并且插入槽钢，把钢筋笼固定在护筒顶，然后拆下A吊点的钢丝绳、卡环。(5)在第一节钢筋笼吊放完成后，起吊第二节笼至孔口，进行主筋焊接，焊接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量错开连接,相邻两个接头间的距离不小于主筋直径的35倍，且不小于50cm，焊接长度采用单面焊为10d。钢筋笼焊接前进行声测管和灌浆管安装。全部主筋焊接完成，缠绕箍筋并梅花形点焊，经验收合格后方可匀速下放。依次从最下节往上吊装钢筋笼直至整个钢筋笼吊装完成。(6)最上节钢筋笼下到孔口位置时，用槽钢临时将钢筋笼支撑在孔口，根据筒顶标高和钢筋笼顶标高，算出吊筋长度，焊接吊筋在钢筋笼主筋上。吊筋采用Ф20圆钢，吊筋顶端用Ф20圆钢制作直径为20的圆环作为耳筋。然后将吊钩挂在吊筋上，缓缓下至设计位置，在钢筋笼的顶吊圈内插两根平行的槽钢，横放在枕木上，将整个笼体吊挂于护筒顶端两侧的方木上，确保钢筋笼位置、高度准确。槽钢采用[20号，每根长3m。槽钢方木吊环及吊筋支撑，不得直接放于护筒上钢筋笼子吊放钢筋笼节间焊缝饱满（单面10d,双面5d）2.8安装导管：导管要依次下放，并要记录好导管下设顺序、每根导管的长度、导管根数。下设导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。导管安装橡胶圈支撑架2.9清孔及沉渣测定：清孔⑴清孔目的：由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底会产生沉渣，所以钢筋笼及导管就位后，利用导管进行清孔。⑵清孔方法：在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉渣。⑶清孔标准：孔深达到设计要求，孔底泥浆密度控制在1.03～1.1，黏度控制在17～20s,含沙率≤2%，复测沉渣厚度在50mm以内，才能灌注水下混凝土。沉渣测定桩孔经过清孔后，满足摩擦桩孔底沉渣要求。孔底沉渣厚度测定采用带圆锥形测锤的标准水文测绳进行，测锤重量≥1kg，沉渣厚度不大于5cm。孔底沉渣计算底起点位置，应以孔底锥体1/2高度处起算。当沉渣厚度不满足设计及规范要求时需按方案要求进行清孔。测绳（测量此时孔深，与成孔孔深比较得出沉渣厚度）钢筋笼、导管等不得直接放置在护筒上，必须放置于下垫方木上，下垫方木高于护筒顶。2.10混凝土运输与灌注：（1）结合混凝土拌合站至施工现场的运距，灌注过程中要充分考虑运距对混凝土塌落度的影响。桩身混凝土灌注在二次清孔完成并检验沉渣厚度和泥浆比重符合规定后的半个小时内进行，并连续灌注直至桩完成。（2）初灌量应使导管一次埋入砼1.0m以上，首批砼灌注方量的数量由现场计算确定，应能满足导管初次埋置深度的需要。（3）混凝土配比应遵循以下原则：混凝土的含砂率宜为0.43～0.47；坍落度宜为180～220mm；胶凝材料用量280～400kg/m3，最大水胶比0.55。（4）在灌注混凝土前，首先吊入隔水塞，隔水塞比导管内径小20～25mm，灌注混凝土前用铁丝吊挂在导管内，混凝土达到首灌量时剪断放塞，初灌时导管埋深大于1.0m，每次提升导管之前测一次导管内外径混凝土面的高度，填写水下混凝土灌注记录表，绘制水下混凝土灌注曲线。当孔内混凝土面将要接近钢筋笼的底端时，要防止钢筋笼上浮。当灌注混凝土面接近设计标高时，要注意混凝土面使其符合设计要求，每次拆下的导管应及时冲洗干净，灌完后必须冲洗漏斗、储浆斗及其它专用工具。灌注工作必须连续进行，尽可能压缩上料运输吊斗、提管、拆管时间，严禁中途停工，灌注混凝土之前应测量混凝土坍落度，混凝土坍落度控制在180～220mm。混凝土灌注充盈系数为1～1.3，每个灌注桩取样3组（每组3块）试块（边长为100mm的立方体）。混凝土灌注完成后缓慢将导管拔出，导管提离混凝土面之前要反复插实，避免空心桩。水下混凝土连续施工，不许间断，灌注过程须详细记录。对浇筑过程中的一切故障都要记录备案现场坍落度试验，满足要求方可使用到场混凝土制作试件，试件应插捣均匀、密实用于测试泥浆性能指标的泥浆“三件套”测试泥浆比重混凝土初灌使用大料斗浇筑过程中拔出的导管注意：1、在各项试验、测试合格后方可进行混凝土浇筑，在建筑过程中需