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MRPandERP1CaseStudy—VFCorporationBeforeVF’s14divisionswereoperatedasindependententities,eachwithitsownpurchasing,production,marketing,andcomputersystems.AfterBusinessProcessReengineering→fivecoalitionsSAPR/3ERPsystemMRPandERP2製造業的難題預測困難正確性越高的預測，其可用性就越低。(預測正確性法則，Sherman)前置時間短，交貨急迫設計變更難以控制相關活動協調困難生產排程經常變動對於生產排程表的改變因應不良製造現場生產進度不明製造現場績效衡量困難製造成本不正確缺乏管理決策所需資訊供應商交期難以控制供應商品質不穩定MRPandERP3資訊系統的難題無效的資料缺乏整合性使用者對系統的期望過高系統太複雜MRPandERP4生產規劃系統的發展MRP(MaterialRequirementPlanning)→MRPII(ManufacturingResourcesPlanning)→ERP(EnterpriseResourcePlanning)→ERPIIMRPandERP5相依需求與獨立需求獨立需求(independentdemand)消費者對公司所生產之最終產品之需求或對服務用零組件之需求。相依需求(dependentdemand)由獨立需求所衍生的需求。MRPandERP6DemandPatterns||||||||||1510Day2000—1500—1000—500—0BicyclesReorderpointOrder1000onday3Order1000onday8RimsRims2000—1500—1000—500—0||||||||||1510Day2000—1500—1000—500—0RimsRims||||||||||1510DayindependentdemanddependentdemandMRPandERP7物料需求規劃1(MaterialRequirementsPlanning，MRP)物料需求規劃藉由主生產排程之展開來建立出一個排程以確認所需之零組件、原物料與所需之數量及此些零組件原物料的訂購時間，接收時間及完成作業時間。MRP系統基本上可分MRP的輸入部份，處理的過程及輸出三大部份。MRPandERP8物料需求規劃2(MaterialRequirementsPlanning，MRP)而MRP中的批量決策方法則包括批對批法，EOQ法，每期最低成本法，定期訂購數量法，零件期間法，最低單位成本法，最低總成本法及Wagner-Whitin法等。MRPII乃是計畫與控制一個製造廠商的所有資源(如生產、行銷、財務與工程等部門)以發揮企業總體經營效益的一個過程。MRPandERP9MRP系統內容主生產排程物料表物料主檔MPS的展開•由毛需求導得淨需求•排定開始生產或訂貨日程例外報表控制報表排程次序生產訂單訂購單輸入運作過程輸出MRPandERP10主生產排程(masterproductionschedule，MPS)MPS：MRP三項主要投入之一；說明著製造何種最終項目，何時需要這些最終項目，需要多少數量。累積的前置時間：此前置時間之總和數量係生產或裝配過程所必須考慮的。時間柵欄(timefences)：在一系列的時間區間，可以容許或限制訂購變更。MRPandERP11物料清單1(BillofMaterial，BOM)列出組成或生產一個特定產品所需的原料與零組件之清單。類型單層式(singlelevelBOMs)用來表示零組件與其所直接相連的上一階配件之關係。多層次(multi-levelBOMs)用來表示從最終產品以下所有採購之原物料零組件的相互關連。產品結構樹(structuretree)用樹及層級表示產品組成結構。MRPandERP12產品結構樹F1T1(1)T2(2)T2(4)T3(3)B1(2)B2(1)Level012MRPandERP13單階物料清單F1物料數量B1B221B1物料數量T1T212B2物料數量T2T343MRPandERP14多階物料清單F1物料數量.B1..T1..T2.B2..T2..T3212143MRPandERP15低層級編碼法1(lowlevelcode，LLC)XD(3)EE(2)F(2)B(2)Level0123CE(4)MRPandERP16低層級編碼法2(lowlevelcode，LLC)XD(3)EE(2)F(2)B(2)Level0123E(2)ECE(4)MRPandERP17物料主檔之內容排程MRP基本資料(材料主檔，itemmaster)採購成本會計預測儲存品質物料資料主檔MRPandERP18MRP的產出計畫訂單-指示未來訂單與時間訂單的開立-授權計畫訂單執行計畫訂單的改變-包括到期日訂購數量的修正以及訂單的取消績效管制報告計畫報告例外報告MRPandERP19MRP之需求變數1毛需求(grossrequirement，GR)預定到貨量(scheduledreceipt，SR，openorder)(在途量)計畫持有存量(projectedon-hand，POH)淨需求(netrequirement，NR)計畫性訂單接收量(plannedorderreceipt，PORC)MRPandERP20MRP之需求變數2計畫性訂單開立量(plannedorderrelease，POR)預計可用量(projectedavailablebalance，PAB)保留量(allocation，AL)用表示已被指定用於某張已發出的製令單、外包單或調撥單，預定從倉庫領出但實際尚未領出的數量。MRPandERP21MRP之計畫變數交貨前置時間(leadtime，LT)採購(或製造)批量(lotsize，LS)單位用量(unitper，q)耗損率(scraprate，s)安全時間(safetytime，ST)使計畫訂單收料(與計畫訂單發出)提前之時間MRPandERP22MPS:件號/需求量/需求日期單階BOM展開，利用計畫訂單發出(POR)計算各期子件的總需求(GR)利用總需求及可用庫存計算各期的淨需求:淨需求(NR)=總需求(GR)-可用庫存依據批量法則(LS)及安全時間(ST)決定計畫訂單收料(PORC)將計畫訂單收料(PORC)往前推移一個前置時間(LT)便可得到計畫訂單發出(POR)產生此項目的MRP報表如果還有項目待處理MRP之程序MRPandERP23MRP報表—範例1件號=x逾期量OH=200LT=1SS=150AL=0LS=400ST=0期別12345678獨立需求100400300200100200300100GR150250400300200100200300100SR100400POH45050150-502505015050PAB450450150350250450150450NR0100020001000100PORC0400040004000400POR04000400040004000MRPandERP24MRP報表—範例2逾期量上一期未被沖銷的數量預計在庫量POH(t)=PAB(t-1)+SR(t)-GR(t)IfPOH(t)=SSthenNR(t)=0elseNR(t)=SS-POH(t)MRPandERP25MRP報表—範例3計畫訂單收料PORC(t)=ifNR(t)0thenmax{NR(t),LS}elsePORC(t)=0計畫訂單發出POR(t)=PORC(t+LT)預計可用量PAB(t)=POH(t)+PORC(t)MRPandERP26範例—產品PMPS存貨檔資料期間需求7891011125020100項目前置時間存庫存貨PA1A2B112215020205項目前置時間存庫存貨C1C2C33111000MRPandERP27範例—產品P(I)PA1(1)B1(1)A2(2)C2(2)C3(1)C1(1)C1(1)0階1階2階3階MRPandERP28範例—產品P(II)項目階級前置時間安全存量在庫期間P01—50123456789101112GR5020100SRPOH(50)50505050505050NR020100PORC20100POR20100MRPandERP29範例—產品P(III)項目階級前置時間安全存量在庫期間A112—20123456789101112GR20100SRPOH(20)20NR0100PORC100POR100MRPandERP30範例—產品P(IX)項目階級前置時間安全存量在庫期間A212—20123456789101112GR40200SRPOH(20)20NR20200PORC20200POR20200MRPandERP31範例—產品P(X)項目階級前置時間安全存量在庫期間B121—5123456789101112GR100SRPOH(5)5NR95PORC95POR95MRPandERP32範例—產品P(XI)項目階級前置時間安全存量在庫期間C221—0123456789101112GR40400SRPOH(0)0NR40400PORC40400POR40400MRPandERP33範例—產品P(XII)項目階級前置時間安全存量在庫期間C321—0123456789101112GR20200SRPOH(0)0NR20200PORC20200POR20200MRPandERP34範例—產品P(XIII)項目階級前置時間安全存量在庫期間C133—10123456789101112GR20200100SRPOH(10)10NR10200100PORC10200100POR10200100MRPandERP35MRP不安定性之減少方法1溯源(pegging)將各期的相關資訊，如需求數量、期別、產生本項目POR的GR、產生子件GR的父件POR、或產生GR的外部訂單等資料儲存在溯源檔(pegfile)中。此溯源檔使庫存規劃者得以一層一層向上追溯某期、某材料的需求來源。當某材料或零件出問題時，規劃者想要知道它會造成多大的影響，以便及早因應，這時溯源檔便可提供完整的資訊。MRPandERP36MRP不安定性之減少方法2固定計畫訂單(firmplannedorder，FPO)當某計畫訂單發出(POR)被定義為固定計畫訂單時(FPO)，它的數量和期別將涷結不允許電腦自動改變它的內容。唯有負責該材料的計畫員才有權變更該計畫訂單。MRPandERP37封閉式MRP(closed-loopMRP)1一個以物料需求規劃為中心的系統，涵蓋銷售與生產相關的計畫(生產規劃、MPS及產能需求規劃)，一旦規劃完成且被認可，即開始自動執行。此系統包含衡量投入―產出的製造控制功能，細部排程及派工、預期的延誤報告、以及供應商的供貨排程等。「封閉式」意含除上述功能外，並包括執行後的回饋，以能持續確保規劃的正確性。MRPandERP38封閉式MRP(closed-loopMRP)2發展暫時性的生產日程總表使用MRP以模擬物料需求將物料需求轉換成資源需求(產能需求規劃)固定一部份的生產日程總表工廠產能適當嗎?能否改變產能以配合需求修正暫時性的生產日程總表改變產能YesNoYesNoMRPandERP39批量化(lotsizing)意義針對訂購或生產而選擇批量大小目標使訂購成本與持有成本的總和最小MRPandERP40其總成本=$200*7=$1400(因為7次整備，但無庫存)MRP中的批量決策法1.批對批方法(LotforLot，L4L)(假設持有成本每單位每期$2，每期平均需求為27，整備成本為$200，前置期間為1週)1234