BIW样车试制工程

样车试制工程目录1.样车制作的必要性2.样车制作目3.样车制作方法4.样车业务内容5.样车研讨项目6.样车品质确认7.样车夹具案例1.样车制作的必要性在围绕新车开发过程进行的样车(白车身)制作阶段中对设计阶段的各事项技术性核对。在生产用设备制作前的部件开发过程中，建立确保品质的方案，事前验证将会发生的主要因素，在车辆设计阶段使设计变更早期进行，从而缩短开发时间，节约开发费用。基本有以下方面的目的：1.将适用在批量生产设备的各种工艺在样车制作阶段早期适用使生产设备和工艺一体化，制订样车夹具的规格，据此设计及制作样车夹具，以此验证后期的工艺及设备。2.为了保证在白车身批量生产状态下的品质，在样车制作过程中，对各部件公差进行验证，正确分配公差，事前预防在总成过程中部件相互间的公差累积可能发生的问题，以使公差关系编制部件公差表在批量生产模具开发阶段可以适用。3.在样车制作过程中提供今后可以活用的技术资料，确保自身的技术，对发现的各项问题提出设计变更请求及问题解决方案促使可以早期解决问题。4.特别在样车制作中，进行对批量生产的作业性、装配性、焊接性等验证的过程，并对在SE活动中所反映的事项进行核对，有利于保证批量生产的顺利推进。２.样车制作目的事先研讨部件的设计-设计规格、外观公差、数据检查、焊接条件事先验证设备的精度-MCP、模具及夹具的精度、焊接工程中的精度事先验证车体部件-相关部件的数据精度工艺设计上的效率性评价-装配水准、作业性及效率性、检查方法设计装备精度工艺早期达成对新车型的开发目标质量要求的程度和可能性；缩短批量生产期限；评估新产品的市场前景等。各样车制造各阶段的目的-第一阶段：确认装配性-第二阶段：确认各功能-第三阶段：评价并确认顾客感到的效用-第四阶段：确认在量产生产线上可发生的问题1)缩短样车制造时间2)降低制造费用3)确保功能，性能，质量4)尽量减少在生产量产设备时的问题与样车制造台数、质量、开发周期间的相关关系样车制造台数开发周期开发费用0按质量培育车辆制造用途适当地分配样车制造台数和需要按制造台数减少的质量确认方案２.样车制作目的３.样车制作方法区分S-1,2阶段制作工位检查KK各小分总成•前地板总成•侧围总成左/右•组件白车身骨架•顶盖总成•地板组件•侧围组件(门盖)装配三坐标检验三坐标检验调整制作方法•数值、外观、强度、刚性、在结构部件中为了完成目标品质促进以下业务-对部件要确保部件的检查数据-逐一确认样车夹具、模具的精度-白车身制作中的现象分析及问题改善对策-工艺及对M.C.P的验证•数值、外观、强度、刚性、在结构部件中为了完成目标品质促进以下业务-对部件要确保部件的检查数据-逐一确认样车夹具、模具的精度-白车身制作中的现象分析及问题改善对策-工艺及对M.C.P的验证•对车体的残存问题点的最终确认及传递到下一工程的质量保证。4.样车业务内容各工程履行的业务以规格建议为基础建立样车推进计划.-样车数量、生产始点、目标、设备准备等设计图样出图及设计规格确认各项目制作方法的构思实施工位设计-加工基准书(M.C.P/M.C.S)-样车生产的工位设计-研讨部件的加工公差-研讨品质保证体系图编制平面布置图详细设计及程序化的实施研讨图样、流程承认根据夹具、模具设计图的模型制作及夹具制作夹具、模具检查及修整夹具、模具的设计构思制作方案建立计划夹具、模具的制作材质确认及冲压研讨成型寂寞具修整、再冲压冲压模具的试冲A4.样车业务内容各工程履行的业务通过车体评价建立问题对策-验证设计图样-验证设备精度-验证部件的精度-工艺妥当性的评价确认平面布置图及确认数据少物流入库及检查比较数据改善对策/适用部件制作根据试制车间平面图进行夹具的布置焊接设备的准备根据流程图，进行车身焊接组件地板+S/FB/ShellB/CKKK车体评价批生产加工联系化车体焊接A5.样车研讨项目区分研讨项目研讨内容确认资料批注生产性作业性1.上件顺序*工艺计划书*SE研讨报告书2.上件时是否干涉3.操作性(重量、大小)4.上件自动化可能的构想焊接性1.标准电极头(φ16)是否可以焊接*工艺计划书*SE研讨报告书2.焊接部位的分配可行性3.焊接边缘长度4.建立特殊焊接部位的对策密封性1.确认涂面的形状可行性*工艺计划书MCP合适性1.是否与‘R’部干涉*工艺计划书*SE研讨报告书2.确认MCP部平面可行性3.工艺孔的可行性4.上件自动化可能的结构5.样车研讨项目区分研讨项目研讨内容确认资料批注品质接合构造1.接合面合适性(摇动、’R’部干涉)*工艺计划书*SE研讨报告书刚性1.件的刚性2.装配部件安装部位的刚性翻边品质1.翻边边缘的长度2.拐角部翻边的品质3.翻边边缘的角度外观品质1.确保外观间、断差精度防水性1.涂装密封是否可能2.是否有不必要的孔成本焊点数1.焊接点数的适合性*工艺计划书2.是否可以取消或减少涂胶作业3.CO2/BRAZ‘G等弧焊的焊接最少化作业性1.上下件及焊接作业的效率化2.确认是否可能自动化的结构3.后处理,修整作业最小化6.样车品质确认A.钣金件的管理和检查1)数据准备零部件间的匹配部分和外观相关(GA零件及门盖类)的间隙、面差的数据事前在CATIA中根据模拟(Simulation)验证，各部件的断面图的数据在样车制作前准备。2)钣件管理(1)样车制作上使用的钣件要在一周前到达实施场所(2)样车制作场所内进行件的分类作业及保管由专门人员来进行3)钣件的检验样车制作前，进行必要的零部件的检查。如果板件不能达到样车制作所规定的品质，会影响进程时，必须及时通报相关部门(特别是模具部门)采取相应的补救措施。6.样车品质确认B.故障分析程序的作用(1)确认板件的检验报告上所记录的板件的数据是否在公差内(2)确认夹具的检验报告上所记录的夹具的数据是否在公差内(3)将板件的检验报告和确认夹具的检验报告相互比较确认二者的公差方向(4)确认比较板件的数据和夹具的数据是否一致(5)确认板件检验报告中没有检验数据的部位的精度，必要时委托模具部门确认(6)再确认板件精度、夹具的精度(1)从个确认结果对板件的精度进行判断，板件进行手工作业修整后装配以装配结果为基准判断(2)根据夹具、板件的数据等分析原因，与有关人员协商后建立相应的对策(3)样车制作时的对应方法、修整指示事项、交货期等要明记1).钣件安装不到夹具上的时候☞作用6.样车品质确认(1)确认夹具的定位位置在所有工位中是否一致(2)确认夹具的检验报告中记录的夹具的数据是否在公差内(3)根据钣金件供货情况及夹具安装后的状况，要确认检验报告书记录的数据的精度准确性(4)钣件精度、夹具精度再检测（必要时）(1)从各确认结果对板的精度进行判断，钣件进过手工作业修整后装配以装配结果为基准判断(2)分析夹具、钣件等问题的原因，与有关人员协商后建立相应的对策(3)样车制作时的对应方法、修整指示事项、交货期等要明记☞作用2).板件安装不到夹具上的时候6.样车品质确认(1)确认钣件检验报告书上记录的数据是否在公差内(2)确认夹具检验报告书上记录的夹具的数据是否在公差内(3)确认钣件检验报告书上记录的板的数据是否与钣件的公差方向一致(4)设计数据比较并确认(5)确认钣件检验报告书中没有检查数据的部位，要确认此部位的精度必要性(6)钣件精度、夹具的精度再检查(必要时)☞作用(1)从各确认结果对钣件的精度进行判断，钣件进行手工作业修整后装配以装配结果为基准判断(2)确认结果没有问题，钣件也在公差内，根据修正后装配的结果为基准向模具提出部件的公差修整。必要时制作样品提供给模具作为参考(样品的制作在在修整时无法下达数据指示时要制作样品。但是公差过大在公差内修整，此时可不制作样品）。(3)分析夹具、钣件等问题的原因，与有关人员协商后建立相应的对策(4)样车制作时的对应方法、修整指示事项、交货期等要明记3).钣件之间的干涉或间隙的情况6.样车品质确认(1)确认GA部件的检验报告书记录的数据是否在公差内(2)确认夹具的检验报告上所记录的夹具的数据是否在公差内.(3)确认白车身的检验报告上所记录的白车身的数据是否在公差内(4)将GAParts的检验报告和确认白车身的检验报告相互比较确认二者的公差方向(5)车身设计数据比较并确认(6)GAParts检验报告书中没有检查数据的部位，要确认此部位的精度必要性(7)钣件精度、夹具的精度再检查(必要时)4).各总成件装配的干涉或间隙的情况☞作用(1)从各确认结果对钣件的精度进行判断，钣件进行手工作业修整后装配以装配结果为基准判断(2)确认结果没有问题，GA部件的位置或标记的部位也在公差内，根据修正后装配的结果为基准向模具提出部件的公差修整。必要时制作样品提供给模具作为参考(样品的制作在在修整时无法下达数据指示时要制作样品。但是公差过大在公差内修整，此时可不制作样品）。(3)分析夹具、钣件等问题的原因，与有关人员协商后建立相应的对策(4)样车制作时的对应方法、修整指示事项、交货期等要明记7.样车夹具案例样车焊接夹具的技术一般规格1).夹具用3D设计2).夹具有充分的刚性不会轻易变形3).夹具的位置固定容易而且切换方便4).夹具的基准面、夹紧、定位销基本上为可调式结构5).所有夹具均为手动夹紧方式6).夹具的活动部位光滑，没有碰刮现象7).夹具操作方便8).夹具用三坐标测量机进行检测9).夹具的精度*定位销制造精度：-0.20~-0.25mm，粗糙度：Ra1.6，硬度：HRC40~45*定位面定位精度：0.3mm；粗糙度：Ra3.2*夹具底座平面：粗糙度为：Ra1.6，还应刻坐标网格线，线距为100～200mm*单台夹具应在基座平面上加工基准坐标线和基准孔（10mmH7),基准孔必须加保护罩10).除总拼夹具外，基本上其它的样车夹具都要做成移动式的7.样车夹具案例下车身总成夹具侧围总成夹具7.样车夹具案例车身总拼夹具