经验教训案例汇总-低压注塑

经验教训案例汇总立柱低压注塑系列2018技术中心·黄崇邦成都航天模塑股份有限公司前言/PREFACE随着国内汽车内饰品质提升，立柱系列低压注塑零件越来越受各大主机厂青睐，低压注塑技术也在成本、周期、环保等方面较传统包覆工艺有质的提升，经过多年的发展与应用，我司在立柱系列低压注塑领域已达到国内一流水平，得到了各大主机厂的认可。成功案例：NL-3、NL-3B、S201、S301、T88、T9、P84等正在开发：SX12、J59R、NL-5等1项目策划与管理目录2产品功能失效及外观优化3产品试验开发4产品CAE分析5产品成本优化6工艺优化和量产项目策划与管理01成都航天模塑股份有限公司项目策划与管理低压注塑面料气囊标识盖板A柱本体二级爆破卡安装D型卡隔音棉低压注塑A\B柱结构图低压注塑项目关键点的策划：1、设计：整体的结构设计、防内收变形、溢料、B柱滑板卡滞、包覆翻边焊接预留。2、实验：原材料、面料的选择符合气味、耐高低温循环、耐光老化、剥离强度等试验标准。3、面料的选择与顶棚及周边搭接的面料色差问题。4、面料的面密度、拉伸率。5、面料的裁切布局方式及成本控制。6、生产及包装运输途中对面料的防护。气囊标识盖板车身连接锁扣自攻螺钉安全带滑板总成滑板防异响毛毡安装D型卡低压注塑面料产品功能失效及外观优化02成都航天模塑股份有限公司问题描述：低压注塑过程中，R角位置溢料。原因分析：举一反三：解决方案：1、产品外R角设计为R1，射胶冲击应力集中。2、面料密度125g/㎡偏小，冲击后容易破损。1、将外R角扩大至2.5mm。2、R角对应B面减胶，最薄处1mm。3、提升面料密度至300g/㎡。优化前优化后1、低压注塑零件包覆R角设计标准：面料包覆角度接近90°时，外R角≥2.5mm。外R角对应B面最薄处减胶至1mm，料厚渐变过渡＞10mm。2、面料选择：密度≥300g/㎡经验教训总结1：外观优化-R角溢料成都航天模塑股份有限公司问题描述：A柱靠玻璃侧包覆翻边因B面结构靠近分型面造成包覆翻边后无处焊接，导致翻边包覆不良。原因分析：举一反三：解决方案：经验教训总结2：外观优化-包边不良A柱上装饰板玻璃侧B面结构离包覆边太近，没有预留焊头的位置，无法放下焊头，不便于面料拉紧，影响包覆效果。1、面料在结构处做裁切缺口。2、调整筋位结构，将筋位距离分型线边缘修正至5mm以上，包覆后有面料折弯空间。3、将结构筋位扩宽至30mm，以便焊头有空间在结构中间进行焊接。优化前优化后1、低压注塑零件包覆翻边B面结构设计标准：a、B面结构距离包覆翻边≥5mm。b、B面结构中间预留焊接位≥30mm。≥30mm成都航天模塑股份有限公司问题描述：低压注塑产品在型面突变的地方容易出现面料褶皱等问题，反应出拉伸的暗纹，导致外观不良。原因分析：举一反三：解决方案：经验教训总结3：外观优化-面料褶皱一般A柱下端结构复杂，有较大的突变角度，存在接近直角区域，面料在这些位置的各段拉伸延展不同，造成皱褶暗纹的现象。在面料的易褶皱位置剪出缺口。缺口能缓解面料在合模过程中的拉伸，避免出现皱褶。优化前优化后1、低压注塑零件型面褶皱解决措施：褶皱位置修剪缺口进行验证。成都航天模塑股份有限公司问题描述：低压注塑A柱靠近玻璃侧与前挡玻璃在路试过程中摩擦产生异响。原因分析：举一反三：解决方案：经验教训总结4：结构优化-摩擦异响1、A柱靠近前挡玻璃侧与前挡玻璃预留间隙不足，未考虑面料厚度。2、A柱内收变形与前挡玻璃进行挤压摩擦。1、A柱靠玻璃侧翻边减胶1mm。2、工艺改善：前模接模温50°，后模常温循环水。1、低压注塑A柱骨架与玻璃侧间隙设计标准：预留间隙+1mm（面料厚度）2、低压注塑A柱本体工艺条件：前模模温50°，后模常温循环水。AAA-A断面前挡风玻璃产品试验开发03成都航天模塑股份有限公司问题描述：NL-3B出现面料与注塑本体剥离强度不足现象。吉利包覆物剥离强度的标准：90°方向，剥离力≥25N/30mm。原因分析：举一反三：解决方案：经验教训总结1：试验开发-剥离强度将前模接50℃循环水，料温升至230℃时，能够提高该实验的通过性。1、低压注塑类零件剥离强度试验样件工艺条件：前模接模温50°后模循环水。料温：230°。2、该成型条件对气味试验有负面影响，因此仅适用于剥离强度试验样件的准备。项目样件1#样件2#样件3#样件4#样件5#NL-3B25.522.326.423.525.8NL-525.626.425.726.026.3实验简图及结果模温较低，塑胶溶体与面料之间的融合不足。成都航天模塑股份有限公司问题描述：现行吉利项目对于内饰低压注塑的气味要求干湿法均为6级。难以满足。原因分析：举一反三：解决方案：经验教训总结2：试验开发-气味将样件放置于空旷的地方进行反复晾晒加上70度高温烘烤，如此反复9-12天方可达到吉利的干法6级标准。1、低压注塑类零件针对吉利标准气味等级：干法5.5级，湿法6级。2、对原材料及面料的气味要求：在客户的要求基础上升1级。3、低压注塑类气味试验样件工艺条件：料温190~210°，前后模冷水循环，不能喷涂脱模剂，过程需食品级保鲜膜对样件进行防护。对低压注塑零件气味可达到的等级预判失效。试验前预处理产品CAE分析04成都航天模塑股份有限公司问题描述：经CAE分析，B上两侧内收达到-1.43~2.01，客户对两侧面差要求±1mm，导致滑板卡滞。原因分析：举一反三：解决方案：由于产品主料厚2.5mm，侧边料厚3mm，R角料厚3.3~3.6mm，产品R角位置冷却收缩慢，导致产品边缘内收。1、R角料厚减至2mm，渐变过渡＞10mm。2、前模接模温55°，后模循环水进行工艺稳定。1、对于低压注塑B柱设计标准：R角料厚/主体料厚≤2/32、工艺条件：后模接常温循环水，前模模温45~60°。3、在通过R角减胶以及工艺调试均无法完全抑制变形时可再通过加筋支撑的方式进行改善。优化前优化后经验教训总结1：CAE分析-变形产品成本优化05成都航天模塑股份有限公司问题描述：项目开发初期，由于面料裁切经验不足造成的挂孔外漏、褶皱、包边不足等缺陷，反复验证造成的面料的极大浪费。原因分析：举一反三：解决方案：T0试模时在保证试模效率的情况下提前进行了面料预裁切，面料尺寸把控不足通过数模提前进行测量分析和策划，初次试模面料不打挂孔。优化后左右挂钉加上型腔表面弧线长度为“W”上下挂钉加上型腔表面弧线长度为“L”面料理论宽度为：W+W*5%+60mm（挂钉外的部分）面料理论长度为：L+L*5%+60mm（挂钉外的部分）挂孔外漏面料褶皱包边不足面料裁切计算图示LW经验教训总结1：成本优化-面料裁切成都航天模塑股份有限公司问题描述：以NL-3B柱上为例；一模成型周期为60秒裁切中间装配区域需要耗时55秒/件。随线裁切人工数：2人。裁切工装：4800元（含税）原因分析：举一反三：解决方案：传统工艺堆积大量人工成本，效率低下。在塑胶原材料、工艺、面料、环境等因素稳定以后，通过刀模将B柱中间最大的孔直接裁切成型。生产过程中只需要一人将R角的位置划开。人工耗时：20秒/件随线裁切人工：1人裁切工装：无直接人工降本：0.3元/件该方案适用于量小无法投入自动挂布及裁切机器人的项目。1、在市场预估产品销量较小的项目中可适用该方案。2、市场预估产品销量较大的项目可采用自动挂布及裁切机器人（详细介绍见后页）低压注塑后人工裁切包覆焊接原工艺路线优化后工艺路线来料预裁切低压注塑后人工R角划开包覆焊接经验教训总结1：成本优化-面料预裁切工艺优化和量产05成都航天模塑股份有限公司问题描述：B柱上在注塑过程中与B柱下配合安装孔出现面料堵孔问题，影响装配。原因分析：举一反三：解决方案：经验教训总结1：工艺优化-面料堵孔1、面料裁切不准。2、安装孔距离产品A面距离太近。1、面料裁切优化。2、安装孔距离产品A面距离调整到4mm以上。优化前优化后1、低压注塑类B柱上所有安装孔与A面距离的设计标准：≥4mm。≥4mm成都航天模塑股份有限公司问题描述：传统低压注塑堆积大量人工成本效率低下。布料裁切一致性差。原因分析：举一反三：解决方案：经验教训总结1：量产-自动挂布及裁切1、对行业新技术新工艺调研不足。2、产品单价不足以支撑设备分摊。1、任何工艺在开发之前应对市场做充分调研，及时掌握市场新技术新工艺。1、按成型周期60秒计算；传统工艺：挂布1人、面料裁切5人。人工费25元/小时。人工单件成本≈1.25元/件2、采用自动挂布机器人：放置零件1人。切割机器人：30万二氧化碳激光切割设备：14万挂布工装：6万固定工装：1万除固定工装以外，该设备其它设施属于通用设备。按照20万车AB柱共用分摊≈0.83元/件。自动挂布及裁切视频【双击播放】汇报人：黄崇邦感谢各位聆听