汽车质量管理要点

质量管理基本概念Ⅰ.质量管理概念1.质量管理概念的变化2.质量体系和流程概念的差异3.提升质量的工具1.质量流程图(戴明)2.顾客质量3.设计质量4.制造质量Ⅱ.汽车质量管理要点1.质量管理概念的变化60年代之前符合性质量-质量就是和规格一致的程度测量和检查产品的统一性以检查为主70年代80、90年代2000年以后衡量质量水平满足顾客感动顾客保证质量统计的质量管理经营质量产品的统一性&样品为了防止发生质量问题而进行的管理反映市场和顾客的要求统计的工具和方法SYSTEM,项目经理制度战略计划设定目标和组织启动力(SE,CFT)ISO,TSSPC2.流程和体系的概念例如人文社会:人文,符号,法规,传统科学:Kg-m,常数processSYSTEM为了达到目的而有相互关系的流程的集合processprocess标准化效率,方便,确定一组对象的一致规范为达到特定的结果而规定的单位过程质量保证体系图汽车产业:ISO,TS16949信息通信:TL9000问题解决顺序PPAP(PARTPRODUCTIONAPPROVALPROCESS)＋质量管理的7种工具质量管理的新7种工具亲和图关联图系统图矩阵图矩阵数据分析法网络图PDPC(ProcessDesignProgramChart巴雷特图因果图检查表直方图散布图曲线图分层法多种提升质量的工具Cpk,Cp(工程能力分析),Sigma(DMAIC)GAGER&RQFDFMEATRIZ3.提高质量的工具DOE试验设计PROCESSMAP流程图PUGHROBUSTENGNIEERING强劲设计WEIBULL…….新旧质量管理方法差异亲和图法矩阵图法箭条图法PDPC法因果图新方法旧方法关联图法统计方法试验计划法系统图法＃语言(定性)数据＃数字(定量)数据-巴雷特图因果图检查表直方图散布图曲线图分层法运用在解决问题的计划阶段-亲和图法(affinitydiagram):什么是问题?-关联图法(relationdiagram):结果和原因的关系?为什么？-矩阵图法(matrixdiagram):A和B的对应关系?相互关联性的程度?-箭条图法(arrowdiagram):时间进度的顺序?-PDPC法(processdecisionprogramchart):万一……怎么办?-.矩阵数据分析法(matrix-dataanalysis):最有效的因素是什么?-系统图法(treediagram):目的和手段的关系?为了什么?*运用语言数据的方法*使用数字数据的方法新QC方法1.新QC工具的种类-p72-有问题吗?什么是问题?What?为什么?(Why?)把握现象(Checklist)기록용체크시이트생산대수:10,000대81091298117687510067453428648158531624231152354234211325229231254311221211132211116222620262021242122192712260일자1일2일3일오전오후오전오후오전오후4일5일6일계오전오후오전오후오전오후이종품기타계결점항목칫수불량성능미달누유외관불량分析(巴雷特图)020406080100120140160180200220240260칫수불량외관불량성능미달누유이종품기타改进的目标设定찍힘녹변색burr기타계38.07.04.03.06.058.065.5%12.1%6.9%5.2%10.3%찍힘녹변색burr기타提出想法寻找真正原因实施改进把握效果,标准化头脑风暴PUSH찍힘발생기계사람방법재료공구CL=2.014UCL=2.292LCL=1.736VOC不满/问题要求把握要改进什么?(尺寸,单位)DOE分层化/亲和图散布现象把握促进计划DATA分析产生要素建立对策效果把握事后管理QC7方法因果图○○巴列图○○○○○○检查表○○○○直方图○○○○○○散布图○○○○管理图○○○○曲线图○○○○○○○新QC7方法亲和图○○○关联图○○○○系统图○○○○矩阵图○○箭条图○PDPC○矩阵数据○科学的方法DOE○○QFD○○○FMEA○○CPK○○○○○○GAGER/R○○○WEIBULL○○○○PUGH○ROBUST○○Ⅱ.汽车质量管理要点供应商车身设计质量零部件检查消费者总装检查ABC工程,设备,方法1.质量流程图(质量保证体系图)顾客质量制造质量想要满足顾客要求的质量涂装顾客要求的质量现场质量Ⅱ.汽车质量管理点质量种类K.P.I算出指数内容阶段主管部门顾客质量市场信息1.顾客满意度调查资料对现有车型顾客质量要求的监控P0销售+Q.A2.竞争对手信息资料竞争对手新车上市信息,市场评价P0销售企划3.市场的需求，趋势分析资料未来市场预测和分析P0销售企划售后质量1.IPTV指数出库后车型的售后维修个数每1000个为单位计算P10Q.AAS2.索赔费用每台车的费用担保期内在售后的修理费用每台车的费用P103.顾客投诉个数个数因不满质量的顾客投诉数P104.A/S再入库率入库率第一次入库进行售后维修的车又进行的第二次售后维修入库率。P10AS5.产品信息报告个数对于出库后发生的售后问题要求改进的报告（发生主要问题时）P10Q.A6.JDPOWERIQS,APEAL,VDS,CSI指数出库后顾客评价的质量指数P10Q.A2.顾客质量质量种类K.P.I算出指数内容阶段主管部门顾客质量新品质量目标1.主观评价指数（整车质量评价）JURY评价竞品车,反映顾客要求事项，设定新车的质量目标(13大项)SET-UPP1P2Q.A2.JDPOWERIQSAPEAL指数-新品出库后90天内每100台的顾客不满指数-顾客满意度(满分1000分)P13.AUDIT(公司标准评价)指数通过公司标准AUDIT对竞品车进行比较评价,设定质量目标。P14.担保期-一般(3年6万KM)-P/T(5年10万KM,UNLIMIT)-腐蚀：(表面腐蚀:3年-磨损腐蚀5年)期间担保期是在设计前设定目标，设计时讨论耐久规格，和供应商协定赔偿，出库时根据销售战略最终确定。P1P5Q.A销售顾客质量质量种类K.P.I算出指数内容阶段主管部门设计质量设计讨论1.新技术、新工艺目标数把握新品开发时公司初次采用的新技术新工艺，记录和管理重点管理项目P1设计2.历史问题设计反馈率防止历史问题再现的设计反馈结果(市场问题,试制车问题,PILOT,AUDIT,作业性问题)P2-P3设计完成率运用到试制车上并进行整车确认P3-P4Q.A(生产规划.)3.设计检查表完成率检查设计时应该考虑的项目-法规,规格,性能,可靠性,布置-质量,操作性,重量,成本P2-P3设计4..D-FMEA完成率根据各系统来制作D-FMEA的个数-每个新车型都要进行修正P1-P25.车身间隙、面差公差造型、车身设计前活动间的间隙面差的设定。所有孔的公差、基准孔等要经过充分的讨论。P1基本设计6.重量管理达成率整车实际重量除以设计目标重量等于达成率(测量工装件重量)P1-P4设计PM6.DMU(digitalmockup)关闭率外饰、内饰、发动机舱的实体模型评价结果(同步工程)的问题完成率P23.设计质量质量种类K.P.I算出指数内容阶段主管部门设计质量设计验证(D.V.P)新品开发过程的体系&新品一定要满足的所有试验、法规1.符合法规项目完成率新品开发时符合法规项目的结果P4试验2.性能/耐久项目完成率有关制动,操稳,传动系统,HVAC,电器,内外饰,车身的所有试验结果.-P3-P4试验3.整车耐久完成率-一般耐久-加速耐久--模仿路况--HOT,COLDTESTP3-P4试验例如1.制动性能试验制动平衡试验,制动性能试验,气密性试验，高速试验、下坡试验,冷却试验，强度试验2.传动性能-加速性能.超车性能.最高速度,爬坡能力3.整车电路试验-电器功能检查,接地性能,负荷电压降,电线负荷量,接地故障试验,保险丝切断故障,电线烧损试验,暗电流整车试验,电线通电发热试验4.灯具-密封试验,耐水性试验,耐振动试验,环境试验,背光试验.耐久性试验..5单元部件类-线路适宜性.电路板振动,冲击试验,热冲击，操作耐久(整车条件),环境循环.6.空调-冷气性能.加热器性能.酷寒、酷暑试验,风量分配试验,可视性,操作性,噪音,除霜，异味设计质量质量种类K.P.I算出指数内容阶段主管部门设计质量整车评价1..PROTOAUDIT指数PROTOAUDITP3-P4QA2,试制车装配问题点关闭率PROTO制造问题清单P3-P4试制3.主观评价（整车质量评价）指数PROTO车最后阶段,P5前车辆评价(评价车辆的第一次验证是试验部门实施后(修正&交换)交接给QA)P4QA大会试制车质量确认大会E.S.O(ENGINEEINGSIGNOFF)完成过P5阶段(PILOT)之前(1个月前),试制标准车进行AUDIT,在研究院执行预定的DV,主观评价（整车质量评价）其水平是否达到目标的汇报会议地点:QA资料发布:研究院试制开发结束和PILOT阶段-进行与否的决定会议-为达成目标的对策和赶进度计划报告..-万一没有通过就要延期决定下次日程Q.AP4研究院+QA质量种类K.P.I算出指数内容阶段主管部门制造质量零部件质量1..选定重点管理项目IRE(INTIALRISKEVALUATION)项目数企划阶段划分质量风险高的零部件,从APQP开始集中进行.(历史多发性问题,新技术,新工艺,重要机能,新选入供应商的零部件)P1QA(采购质量)2,APQP(事前质量确认计划)供应商数量零部件开发为了满足顾客需求，从产品企划阶段到量产阶段，所有部门都应该大力配合质量活动计划的预先制定和执行体系模具计划.FMEA,试验计划，控制计划(工程管理计划)P2-P3采购质量3.供应商质量目标设定指数零部件开发开始时,确定供应商的质量目标,为了达到质量目标质量的IPTV,初期一年间发生的问题数,工程直行率,IQSP2采购质量4.零部件制造工程认可完成通过事前质量确认活动，确认已计划的事项，通过供应商工程,试验,开发零部件质量水平,员工培训的执行结果来确认供应商工程P4采购质量4.制造质量质量种类K.P.I算出指数内容阶段主管部门制造质量零部件质量5..PPAP认可零部件数开发零部件的代表指数,确认的顺序是看是否满足图纸上标明的所有规格.量产车(顾客销售用)制造前认可要完毕(外观,尺寸,材质,性能,可靠,法规工程能力)P5-P6采购质量6,PV(PRODUCTIONVERIFICATION)零部件项目数确认看是否满足图纸上标明的所有规格的可靠性试验，其零部件要用工装件进行试验。要合格。这是PPAP认可时性能耐久试验结果的资料。P4-P5采购质量7.各阶段零部件质量标准合格率零部件开发模具冻结也就表示60-70%的工作已完成。之后的尺寸和外观、以及与周边零部件的匹配而进行的模具修正只是时间问题。所以PILOT阶段是管理零部件质量标准的流程。P5-P68.零部件AUDIT实施率主要机能、外观。对于零部件来说,通过零部件AUDIT提出质量问题,共享供应商的困难事项快速进行改进(在供应商的工厂进行)P4-P5质量种类K.P.I算出指数内容阶段主管部门制造质量零部件质量9.主色板实施造型设计在造型初期设定和安排的主色板和在量产涂装工厂生产的颜色大部分是不一致的。P5阶段的内外饰和颜色为腐蚀后的色彩板。供应商也要进行布置，量产时统一进行管理。P5造型设计10,限度样本实施外观零部件通过文件定标准比较困难。.拿着零部件和供应商一起定外观质量标准，来判断合格不合格。零部件(毛边,颜色.异物,..各部位要做标示)P5-P6采购质量11.供应商工程AUDIT合格供应商数零部件开发结束后的持续维持管理需要对供应商进行工程审核，确认主要工程的工程能力，检查方法，不合格品处理方法，交货时零部件的保管……确认过程P612.量产初期全数检查实施率为了稳定量产初期的质量，对主要机能，影响外观的零部件进行1000台的全数检查。P7质量