第八章 确保工程质量的技术组织措施

第八章工程质量保证体系及措施8.1工程质量目标与质量保证体系8.1.1工程总体质量目标严格贯彻执行国务院第279号令《建设工程质量管理条例》（国务院279号令）、《建筑工程质量验收统一标准》（GB50300-2001）和建设部第81号令《实施工程建设强制性标准监督规定》等规范规程要求。同时工程档案资料要求按《城市建设档案管理规定》（建设部90号令）、《建设工程文件归档整理规范》（GB50328-2001）和《城市建设档案著录规范》（GB/T50323-2001）执行。工程严格按照施工规范、操作规程施工，接受发包方、总包方、监理和质量监督站管理，工程质量达到如下标准：钢结构工程目标钢结构工程质量标准一次性验收合格总体目标全力配合总承包方申报建筑行业工程质量的各种荣誉奖项工程过程质量目标1进场材料、成品、半成品合格率100%，检查验收率100%；2进场原材料检验与试验率100%，按规定时间检验、试验率100%，准确率100%；3计量、检测、试验等设备、器具的送检、检定率和合格率100%；4分部、分项、检验批质量检验、评定、报验合格率100%；5各项施工记录、工程技术资料等按部位、施工进度收集及时、准确、完整、归档率、合格率100%；6专业人员持证上岗率100%为了真正达到上述目标，我们决不停留在口号上，我们除认真执行相关的质量控制体系外，还制定严谨的、切实可行的各种企业质量体系和质量控制措施，确保各项目标的实现。8.1.2质量管理体系本公司采用作为目前世界公认的科学、规范的“三合一”质量管理体系，而作为质量控制体系ISO9000族核心标准之一的ISO9001：质量管理体系——要求：其遵循以顾客为中心、领导作用、过程方法、质量方法、采购控制、测量和监控装置的控制、不合格控制、文件控制和纠正和预防措施、标识和可追溯性等质量管理原则。通过上述各种措施的实行有效地提高了企业特别是硬件生产企业的质量水平。为了本项目施工质量达到优质标准，必须对整个施工项目实行全面质量管理，建立行之有效的质量保证体系，按ISO9000-GB/T19000系列标准和本单位质量保证体系文件成立以项目经理为首的质量管理机构，通过全面、综合的质量管理以预控各分部工程施工过程中各种不同的质量要求和工艺标准（见工程质量管理网络图）。工程质量管理网络8.1.3现场施工质量保证体系在工程实施过程中,我们要执行以下质量控制和保证的原则:(1）严格执行“过程控制”，树立创“工程精品”、“业主满意”工程的质量意识，使该工程成为我公司具有代表性的优质工程。(2）制定分项质量目标，将目标层层分解，质量责任到人。(3）根据业主要求制定严格的质量管理条例，并在工程项目上坚决贯彻执行。(4）严格执行“样板制、三检制、工序交接制”制度和质量检查和审批等制度。(5）在施工过程中大力推行“一案三工序”管理措施，即“质量设计方案、监督上工序、保证本工序、服务下工序”。形成一个完整的质量监控循环程序，保证在人力、物力情况下对整个施工过程进行全程的项目经理理专家顾问制作副经理项目总工项目副经理钢构件制作工程质量专检组各相关专业的质检员、材料员、施工员及工长钢结构安装工程质量专检组现场施工安全质量专检组质量监控，达到最佳的效果。(6）利用计算机等先进的管理手段进行项目管理和质量管理，强化质量检测和验收系统。(7）大力加强图纸会审、图纸深化设计、详图设计和综合配套图的设计和审核工作，通过控制设计图纸的质量来保证施工工程质量。(8）严把原材料、成品、半成品、设备的进场质量关。(9）确保检验、试验和验收与工程进度同步；工程资料与工程进度同步。8.1.4技术管理体系项目技术管理统一由项目总工主持，项目技术实施。工程中标后，由公司总工主持对项目进行技术交底。中标的技术方案需根据现场实际情况进行调整的，由公司技术部配合，项目技术负责编制。重大方案，包括施工组织设计、吊装专项方案报公司总工审核，并组织专家评审。8.2钢结构工厂加工质量控制8.2.1关于钢结构主体加工质量控制的概述对于本工程中吊车梁、格构柱和实腹柱的制作，特别是分段装焊工场中长24米，高2.8米的吊车梁的制作，我司都具有相当成熟的制作工艺和完善的制作设备。在原材料的采购方面，做到原材料的各项指标符合要求。在制作过程中，下料和切割达到各种精度要求，严格控制焊接和涂装的质量。对于整个加工制作过程，严格按照ISO9000质量保证体系来控制，现场需拼装的钢构件，在工厂进行预拼装，提高制作精度。从上述各个方面来对钢结构主体加工质量进行控制，从而制作出高精度、高质量的钢构件。8.2.2工厂加工质量保证原则按工艺规程内容，每道工序后都有检验工序，即制作过程中的自检、互检以及巡检，制作过程中，各工位必须对本工序的半成品的产品质量进行检查，合格后方可转下道工序，同时，下道工序对上道工序的半成品进行检查，合格后接收，否则，退回上道工序，由上道工序负责进行返修，产品制作过程中，由质检科进行产品制作质量的巡检，成品构件制作完毕后，由质检科进行成品终检。序号检测内容1以现行ISO9000质量保证体系为基础，对每道工序的生产人员制订质量责任制，对违反作业程序、工艺文件的进行经济处罚，对造成批量报废的，将由制造中心追查责任事故，并对直接和间接责任人进行经济处罚2严格按规定要求进行检验，每道工序生产过程都需有车间检验员首检，质检巡检和完工检，生产人员必须全过程全检，加工完毕后由专职检验员专检，确保加工的几何尺寸、形位公差等符合规定要求3每道工序制作完毕后，必须进行自检，自检合格后才准转序4严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料、电焊等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。5对深化图纸质量进一步进行控制。具体要求深化室做到翻样、校对、批审各负其责6对原材料采用必须满足用户和规范要求，除用户规定的原材料外，其余都必须从合格分承包方处采购，对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求7厂内制作应严格管理，质量应达到内控标准要求，用户指定的特殊精度要求应充分满足，所以生产装备应全面检验和测试，有关机床和夹具、模具、模具的加工精度须评定其工艺能力，确保工艺能力满足精度要求8工艺科对本工程钢柱及其零部件加工等工艺文件进行交底、指导9检验人员应严格把关，工艺人员在加工初期勤指导，多督促10严格按规定要求进行焊接探伤试验，节点抗拉强度试验，摩擦面试验11对编号、标识、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确8.2.3原材料的采购与检验1）原材料采购过程中的质量控制严格按ISO9000质量体系程序，依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。序号各自职责1计划科材料预算员根据标准及设计图及时算出所需原辅材料和外购零部配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品。2计划科预算根据公司库存情况，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应科。3供应科根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用标准、质量要求及验收内容和依据。4质检科负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格的进货检验，确保原材料的质量。5公司检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的测定。6材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。2）材料进厂的检验和质量控制根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。具体要求如下：钢材进厂后先卸于“待检区”。由质检科检验员对原材料进行检查，首先检查该批钢材“质量保证书”上所写化学成分、机械性能是否达到技术条件的要求，并复核钢材表面质量、外形是否符合标准，同时，需对该批钢材的机械性能进行自检，如全部符合，在钢材表面做出检验合格的认可标记。钢材的检验内容如下：序号主要检测内容1钢材的数量和品种是否与订货单符合2钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合3核对钢材的规格尺寸4钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板和型钢，表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面的锈蚀程度，不得超过其厚度公差5钢材的堆放：钢材堆放在仓库内，合格钢材应按品种、牌号、规格分类堆放。在最底层垫上道木或石块，防止底部进水，致使钢材锈蚀8.2.4构件的下料与切割1）放样、划线和号料各施工过程如钢板下料切割，各部件和零件组装，构件预拼组装都需有专业放样工在加工面上和工装上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸、形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。对较小、较为简单的板、管材在无数控切割必要的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。2）下料切割包括气割、相贯线切割和坡口。下料切割的主要设备有等离子、火焰多头数控切割机、小车式火焰切割机、数控管子相贯面切割机、坡口机、卧式带锯床、剪板机等。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。8.2.5焊接质量控制焊接质量在很大程度上决定了钢构件的要求高，对接焊缝要求为一级焊缝，为保证构件质量加强对焊接质量的控制，采取以下检验和措施：质量要求措施内容(1）焊接人员本工程从事焊接的焊工、超声波（UT）检验人员的资格评定和要求心须经过专门的培训并具有特种作业合格证，在作业前单位应对复印件进行备核；技术人员中设有专门负责焊接的技术人员，及时处理焊接过程中出现的问题；(2）焊接前的检查事项施焊前，每一接头均须就下列项目逐项检查；各焊接的接头是否在正确位置；焊接垫板与原钢板的间隙、引弧板的固定位置是否正确；坡口的角度是否符合要求；预热温度；焊接工艺指导书或工艺卡是否准备等。(3）焊接过程中质量控制焊接过程中质量控制主要通过检查焊接方法、焊接顺序、焊接参数、预热、层间温度及焊接后热等是否按焊接工艺指导书或工艺卡进行作业；(4）焊接后的检验所有焊缝100%的目视检查，对一级焊缝进行超声波（UT）检验，确定是否存在裂缝、夹渣、气孔、焊瘤、未填补的凹洞、凸出的焊道是否按规定加工使之光滑、渣或铁屑是否已清除等。8.2.6涂装质量控制涂装环境要求：涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上；此外，应在相对湿度低于85％的情况下可以进行施工。除锈合格后应进行涂刷防锈底漆，相对湿度不大于65％时，除锈后应在8小时内涂装完底漆，相对湿度为65－85％，应在除锈后4小时内完成底漆涂装。涂装间隔时间：一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。涂层膜厚的检测：施工各道油漆时，要注意漆膜均匀，并达到规定的漆膜厚度，以保证涂层质量及保证年限。漆膜检测工具可采用湿膜测厚仪、干膜测厚仪。检测方法为：油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。膜厚控制原则：喷涂应均匀，完工后干膜厚度应达到2个85％。外观检验：涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和参杂物现象。作为钢结构制作内容的重要部分，构件的表面处理质量是保证工程后期稳定使用，有效减少工程维护成本的重要保证。其质量控制方面主要有:序号质量控制内容1所有钢结构构件在涂刷防锈蚀涂料前,必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净,使钢材的表面露出银灰色，除