10000m 3 内浮顶油罐施工方案

深能钦州码头油库工程8.8万m3油气库10000m3内浮顶油罐施工方案目次1．工程概况2．施工用主要标准规范及技术文件3．施工准备4．施工方法的确定5．组装工艺及要求6．焊接及其检验7．组装质量要求及检验方法8．质量保证措施9．安全施工技术要求10．附件１工程概况1.1建设单位：深能（钦州）实业开发有限公司。1.2设计单位：茂名石油化工公司设计院。1.3工程地点：广西钦州市港区鹰岭危险品作业区。1.4工程量：8台10000m3内浮顶油罐现场制作安装。1.5主要技术参数：储罐内径：φ30000mm公称容积:10000m3计算容量：11200m3储存介质：汽油、柴油罐壁高度:15857mm主体材质:Q235－A设计压力：+1960Pa－490Pa设计温度：40℃设计风压:700Pa地震烈度:7焊缝系数：0.9腐蚀裕度：1mm试验压力：+2200Pa－1800Pa铝制内浮盘:WES－φ30000罐体质量:221886kg（单台）２施工用主要标准规范及技术文件2.1施工图纸及相关技术文件2.2GBJ128—90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》2.3JB4730—94《压力容器无损检测》2.4GBJ50205—95《钢结构工程施工及验收规范》３施工准备3.1现场平台：现场设置二个预制钢平台，尺寸为6m×12m。用δ=14mm、材质为Q235－A的钢板铺设。3.2施工机具的准备及人员配备。3.2.1需准备的施工机具如下表：序号设备名称规格单位数量备注1直流电焊机26kw台82直流电焊机12~14kw台483空气压缩机0.6m3台44空气压缩机3m3/min台15空气压缩机6m3/min台16鼓风机风量35000m3/h台4风压260mmH2O7真空泵SSZ-2台18汽车吊16t台29简易龙门吊10t台110汽车10t台111汽车5t台112叉车5t台213半自动切割机G-100台414烘干箱300~500℃台115恒温箱150~300℃台216保温桶2kg个4817角向磨光机150型台818角向磨光机125型台1519角向磨光机100型台1520风动砂轮机150型个821X光探伤机3005型台222水准仪台123钻床30mm台124车床C20台125卷板机20×2000台226手拉葫芦10t个426手拉葫芦5t个2027螺旋千斤顶15t个1628液压千斤顶30t个13.2.2施工人员：铆工：40人电焊工：48人气焊工：8人起重工：8人电工：2人架子工：4人安全员：2人质检员：4人技术员：2人施工队长：2人3.3施工平面布置图见施工组织设计。3.4施工手段用料准备如下表:序号名称规格单位数量1组装卡具胎具角钢∠70×70×6m160∠50×50×5m30∠100×100×10m40工字钢Ⅰ20am90Ⅰ14m30槽钢［18am200［12.6m150圆钢Ф16mmm30钢板δ12~18mmm235δ3~6mmm21202运输胎具槽钢［12.6m80钢管Ф89m153施工平台钢板δ14mmm21504钢丝绳Ф20（16×9）m7003.5材料验收3.5.1油罐用钢材、配件必须符合设计和规范要求，具有产品质量证明书或检验报告。3.5.2油罐用钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、重皮现象。钢板厚度要求：板厚为6～7mm钢板允许偏差：－0.6mm；板厚为8mm～18mm钢板允许偏差：－0.8mm。3.6基础的验收及中间交接我方只对基础进行几何尺寸的复验,和甲方进行中间交接。其具体要求如下:3.6.1油罐中心标高允许偏差为±20mm。3.6.2支承罐壁的基础表面,每隔10m弧长内任意两点的高度差≯6mm，整个圆周长度内任意两点的高度差≯12mm。3.6.3沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度的检查方法应为：以基础中心为圆心，以1/4D、1/2D、3/4D为直径作同心圆，在圆周上分别均分为8、16、24等分点。同一圆周上的测点其测量标高与计算标高之差≯12mm。4.施工方法的确定4.1施工方法：采用气顶倒装工艺。先安装油罐底板、最上层罐壁板及罐顶盖，采用被顶升部分的壁板、顶盖及底板形成一个封闭体，借助鼓风机风力作用提升罐体，使下层壁板与上层壁板组对焊接，直至最下层壁板组焊成形。4.2风压、风量的计算及风机的选型4.2.1.1经计算每次顶升时所需要的风压、风量值如下表：序号顶升层数顶升重量（t）风压（mmH2O）风量（m3/h）11052882758429591002790838691162834047771302882856881482945265101171302647411619731256831332253244092152257338684.2.1.2风机的选择根据列表计算的最大风量和最大风压值，选择型号为4－72－11N010D的风机能满足要求。5组装工艺及要求5.1施工程序框图5.2组装程序及技术要求5.2.1罐底板的铺设5.2.1.1铺板前技术人员必须汇同作业班长、质检员共同对底板进行排板，绘制出排板图，并对每块板进行编号。要求任意相邻两焊缝间的距离应＞200mm。5.2.1.2底板铺设前，板下表面应按设计要求涂刷沥青防腐层２遍，但沿板周边50mm不涂刷。5.2.1.3铺设底板时，按底板排板图及预制时的编号、划线位置及油罐中心线，先组配中心板，然后向两侧序铺设相邻诸中幅板及边缘底板，底板铺设时的实际尺寸应比设计尺寸大35～45mm，以补偿焊缝收缩量。5.2.1.4在基础上铺设底板时，要考虑最后一块底板在风道口留下不组对，待气顶工作全部结束后再组对。边缘板的对接焊缝其间隙应是外端小内端大，以防止焊缝焊接收缩而引起的底板变形。对三组板重叠上层板进行切角，并与下二层板相贴。5.2.1.5伸缩缝的固定不应使用点焊方法，而应采用装配卡具，待所有焊接工作完毕后才能进行伸缩缝的点焊及其焊缝的施焊。5.2.2油罐拱顶预制拱顶系组合件，其纵梁、环梁以及顶板等单体构件放样下料，加强梁按设计图纸的弧度压弯，在顶盖胎具上预制成分片盖板，应注意主梁中心的起拱高度必须与设计相符，拱顶预制时的双曲面胎具的设计需考虑钢板的回弹量。顶板的拼接采用对接接头形式。5.2.3第十圈板（顶圈板）和罐顶的组装5.2.3.1罐底周边标高找平后，在第十圈板装配前在底板上画出该圈板安装直径（留有收缩量，取定直径增大10mm）的圆周标志线，并打上样冲眼，标志线内侧每隔1~1.5m在底板上焊接50×50×8mm的三角形档块作为圈板固定档圈，第十圈板即紧靠其上进行组装。档块外侧40mm焊接∠50×6mm，L=30~50mm的角钢，便于围板时贴紧上一圈壁板和临时固定外围圈板。5.2.3.2按围板排板图及编号选好弧度板，组装完后应检查钢板的垂直度、对接头的间隙、错边量、圆弧度，其尺寸偏差应在规定值内。5.2.3.3以罐底弓形板事先划出的圆周线和拱顶环为基准组对第十圈壁板，为了避免焊缝收缩使半径减小，在罐壁最后闭合封口的立缝予留，待其它立缝焊接后再进行封口切割焊接，然后进行壁板上口与顶环的焊接。5.2.3.4顶圈板组装完毕，因刚性较差，在每条立缝上均布三块龙门板并点焊牢固，待包边角钢组焊完毕再拆除。5.2.3.5拱顶的组装a、在罐底中心立好安装用的临时施工支架，其支架要求刚性较大，不易变形，可用[18a煨制而成。中间用角钢和Φ159×6钢管支架相连，支架安装后四周用角钢支撑在底板上，增加施工支架刚性。b、施工支架中心应与罐底中心重合，其支架顶标高要高于设计标高150mm左右，作为安装完毕撒除支架后罐顶中心下垂量。c、在施工支架上分片组对顶盖板时，要求对称进行吊装，以防重量偏向一侧，造成移位而影响精度。5.2.4罐壁的倒装5.2.4.1在第n圈壁板外侧围上第n-1圈壁板，除封口立缝外，其余立缝全部焊完，然后充气顶升第n圈壁板到预定高度，并使第n-1圈壁板与第n圈壁板环缝对接，用同样方法气顶第n-2，……,1圈壁板。5.2.4.2在每圈壁板组对时必须复测其壁板的垂直度、周长尺寸及上口的水平度，发现问题及时纠正，以使罐壁在焊接后保持竖向垂直，水平度和直径均符合要求。5.2.4.3第一圈壁板与罐底弓形板组焊时，必须保证其罐体的总垂直度，水平度，并与划好的底板圆周线重合，焊接时应采取适当措施，防止角变形。5.2.4.4顶升每圈板时在下圈板围板前应在上圈板外表面圆周上均布10个左右位置的观察标志，把壁板外侧高度均分成若干等份（50~100mm间隔即可）从下往上标记1，2，3，…….，以便顶升时罐外人员清楚了解浮升高度和控制上升速度，而且还应在上圈板外侧下口及下圈板外侧上口圆周上均匀画出龙门卡具的安装位置，在顶升前把下圈板外侧上口的眼睛板焊好，以便迅速安装卡具。5.2.4.5倒装顶升时为防止气顶到位后，收活口时造成上下错口，给点焊组对带来困难，气顶前在下圈板上口圆周均匀点焊挡块，其间距为500~1000mm左右。5.2.4.6倒装顶升时要防止杂物卡住，罐顶应经常保持清洁。5.2.4.7组对要求：a.纵缝错边量：不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。b.环缝错边量：当上圈板厚＜8mm时，≯1.5mm；当圈板厚≥8mm时，不得大于板厚的1/5，且不应大于3mm。c.组焊后的焊缝角变形用1m长的弧形样板检查。当δ≤12mm时，≤10mm；当12＜δ≤25时，≤8mm。5.2.5气顶法施工的主要装置5.2.5.1鼓风装置：由风机，风道，风门插板，人孔门，U型压差计组成。由风机向罐内鼓入空气，使罐体浮升，用入口插板门控制风压风量，以掌握上升速度在8～16cm/min以内，为减少压力损失保证风压，风机应尽量靠近油罐以缩短风道，风道截面不应小于风机出口尺寸。风道转弯处应成弧形，并从罐底下进罐，基础施工时必须在此留出缺口，风道的出风口应高出底板100mm，以防杂物掉入其中。风门插板、人孔门要求启闭灵活，开关准确，安全可靠，可设计成推拉式。U型压差计在罐内一端需离风道口2000mm以上距离才能较准确地测量罐内风压，风道端应离开插板门300mm以上。5.2.5.2胀圈设施胀圈可增加罐体的环向强度，防止环向焊接变形。并可用它夹置密封橡胶板，为平衡稳升装置提供支撑点，宜用［18a钢煨制而成。煨制的弧度与罐体相配，安装和拆除方便灵活，与罐间有足够的张紧力，胀圈分成15段，用拉紧螺丝或千斤顶张紧固定在罐壁上，胀圈之间用上下两块导向板连接，导向板一端焊接，另一端可自由伸缩。5.2.5.3密封装置密封装置是充气顶升的关键，密封用的材料厚度为3mm、宽度为300~400mm的橡胶板（长度现场确定）。密封位置和方法是：a、罐底边缘板与中幅板的收缩缝，用牛皮纸和浆糊紧贴所有焊缝，缝隙太大处用卡具卡塞橡胶板。b、罐壁与罐底的角焊缝是在顶升过程用人工沿罐内壁临时放置，依靠罐内的正压将胶皮贴于焊缝处，并用扁钢圈压住密封的胶皮。c、罐壁间环缝要贴紧卡在胀圈上，除每隔250mm用一般夹子外，每隔2~3m周长用安全卡头夹住，以承受胶皮重量，防止脱落。d、罐顶透光孔处用肓板、垫片封住。e、罐壁封口处立缝由罐内正压将胶板压盖住。f、风道口处和照明电源线管处，依靠罐内的正压用胶皮堵住。5.2.5.4稳升装置罐体在顶升过程中由于各种阻力的影响而处于悬浮不稳状态，为使罐体不致发生倾斜偏转和冒顶，尽量减小罐体的椭圆度，必须设置可靠的安全稳升限位装置。5.2.5.4.1稳升装置由上下滚筒、立柱等组成。罐内直接设置20个稳升器，每个稳升器上有上下两个滚筒，上滚筒固定在立柱上，壁为轨道，下滚筒固定在胀圈上，以立柱为轨道，上下滚筒的距离以最宽壁板为准，以保证每次升到极限位置时上下滚筒的距离不小于安全尺寸。5.2.5.4.2为确保稳升装置安全可靠，立柱的安装要求垂直，支撑杆要焊接牢固，上下滚筒加工要符合设计要求。夹轨轮和胀圈之连接应设计成活动式的螺栓连接，并应有30mm左右的滑移值以便于顶升完毕胀圈的自由下移。5.2.5.5限位装置用于控制顶升行程，使升到限定位置时能稳定在预定高度对罐壁进行