丹纳赫精益工具

5S/目视管理5S/目视管理是一切DPS改善的基础。它能确保安全、減少工伤补偿和缺勤损失，提高品质、消除因误用材料或工具而造成不良品，提高生产力，消除寻找工具所浪费的时间，同时经过定期的清洁和检查來减少停工时间，从而达到提高效率。标准作业（StandardWork）标准作业（StandardWork）能使工作更轻松，不是更累。它可以将所有异常及问题暴露无遗，驱使我们去改进。这个工具定义了一个产品或服务流程中人、机、料的最佳组合，它是持续改进的基础，是DPS的一大支柱。没有标准工作作为基础就没有持续改进。薪酬制度改革在民营企业推行精益生产，薪酬制度改革将是最重要的工具之一，因为99%以上的民营企业均采用计件制度，这是推行精益生产的最大障碍。这个工具可以让企业知道如何平稳地从计件到计时转变，为后面的精益全面推进打好基础。战略部署（PolicyDeployment）战略部署PD反映出公司长期愿景和未来3-5年的战略目标，它是一个计划和实施流程，专注于少数的、主要的、长远的、对公司发展尤其关键的突破性目标。这一流程帮助企业建立战略矩阵、保龄球图及行动计划，让企业运营目标量化、可测量，并与所有人员相关。这是驱动企业精益生产推进的发动机，形成“以目标为导向”的企业文化及管理方法。价值流图（ValueStreamMapping）价值流图从客户的角度定义价值，目视化地描述一个产品或服务的物流、信息流及时间流的过程，指出企业存在的浪费和改进机会，并描绘出建立精益价值流工厂的蓝图，让我们知道改善的方向、内容和方法，是企业精益转换所追求的目标。它是一个没有改善的工具，不能取代后续的改善。快速换模(SingleMinuteExchangeofDies)快速换模（快速换线、快速换型等）能减小生产批量，大大降低库存，增加生产的灵活性和产能。通过运用一系列方法可使产品生产转换速度减少到十分钟之内，从而减少材料损失，减少不良品，提高准时交货水平。全员生产制造（TPM）全员制造基于从一线员工到高层管理者全员参与的原则，利用有计划的停机进行预防性和预测性的维护、清洁和改良，提高机器的可用率。它是将机器、员工和材料等资源充份利用的一种过程。是将品质和寿命周期成本最佳化并消除作业浪费的一种过程。变量减少改善（VRK）变量减少是解决变异的一个工具，不仅是对产品质量，任何出现变异的流程均可以采用这个工具来识别变异，寻找变量，并消除变异，以达到提高品质，过程稳定的目的。它可以快速找到并解决异常，回归正常。这是6西格玛改进的初级工具。看板拉动通过看板拉动，可以有效管理物料，减少缺货，提高准时交货水平并且大大降低库存，防止过量或过早生产，只补充被消耗的。这是丰田生产方式的精髓，也是DPS系统的两大支柱之一。对不能通过单件流进行连接的地方，需要利用拉动来进行衔接。运用现场目视化的信号来拉动所有的需求，从而作到准时化生产。精益转变（LeanConversion）这是一个综合管理工具，将5S/目视管理、标准作业及看板拉动全面利用起来，对某一个生产群组进行精益转变，建立一条精益的样板生产线，并将所有关键绩效指标KPI目视化。日常管理（DailyManagement）日常管理是一个日常现场管理工具，将所有KPI指标目视化，让领导团队到现场时在任一个地点，均能够快速发现问题并解决问题。它能减少救火，加强沟通，从根本上解决问题，全面提高业绩。生产准备流程(3P)生产准备流程用来有效优化设计和现有流程，它是一种“变革性改善”的工具。它利用团队的合作及创新思维，追求从一开始就把事情作对，是一个可带来革命性改变的秘密武器，为企业形成核心竞争力。事务性流程改善（TPI）一般企业80%的流程均属于事务性流程，这个工具综合运用精益思想消除非制造流程中的各种浪费，建立流动和拉动，实施标准化工作，减少流程变异，提高品质和效率，降低成本，并因此完善企业的管理流程，形成精益的管理系统。这个工具的导入可以使企业的所有事务性流程向精益转换，达到卓越的企业绩效。