沥青面层质量通病及防治措施

沥青路面是位于路面基层上最重要的路面结构层，它直接承受车轮荷载和大气自然因素的作用，应具有平整、坚实、耐久及抗车辙、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的综合性能，沥青路面施工质量的好坏，直接影响到道路工程的设计使用寿命及行车安全问题。一、路面面层离析形成原因：1、混合料集料公称最大粒径与铺面厚度之间比例不匹配；2、沥青混合料不佳；3、混合料拌和不均匀，运输中发生离析；4、摊铺机工作状况不佳，未采用二台摊铺机。防治措施：1、适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应；2、适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限；3、运料装料时应至少分三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底；4、摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。二、沥青面层压实度不合格形成原因：1、沥青混合料级配差；2、沥青混合料碾压温度不够；3、压路机质量小，压实遍数不够；4、压路机未走到边缘；5、标准密度不准。防治措施：1、确保沥青混合料的良好的级配；2、做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求；3、选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定；4、当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出宽30-40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移；5、严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。三、沥青面层压实度不均匀形成原因：1、装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低；2、碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压；3、辗压温度不均匀。防治措施：1、料车在装料过程中应前后移动，运输过程中应覆盖保温；2、调整好摊铺机送料的高度，使布料器内混合料饱满齐平；3、合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实遍数。四、枯料形成原因：1、砂及矿料含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高；2、集料孔隙较多。防治措施：1、细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7%；2、混合料出厂温度超过规定时，应废弃；3、对孔隙较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热温度。五、沥青面层空隙率不合格形成原因：1、马歇尔试验孔隙率偏大或偏小；2、压实度未控制在规定的范围内；3、混合料中细集料含量偏低；4、油石比控制较差。防治措施：1、在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定；2、确保生产油石比在规定的误差范围内；3、控制碾压温度在规定范围内；4、选用规定要求的压路机，控制碾压遍数；5、严格控制压实度。六、沥青混合料油石比不合格形成原因：1、实际配合比与生产配合比偏差过大；2、混合料中细集料含量偏高；3、拌和楼沥青称量计误差过大；4、承包商设定拌和楼油石比时采用生产配比误差下限值；5、油石比试验误差过大。防治措施：1、保证石料的质量均匀性；2、对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证；3、调整生产配合比，确保油石比在规定范围内；4、按试验规程认真进行油石比试验；5、保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确；6、将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。七、沥青面层施工中集料被压碎形成原因：1、石灰岩集料压碎值偏大；2、粗集料针片状颗粒较多；3、石料中软石含量或方解石含量偏高；4、碾压程序不合理。防治措施：1、选择压碎值较小的粗集料；2、选用针片状颗粒含量小的粗集料；3、控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压；4、应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则进行。八、沥青混合料检验中粉胶比不合格形成原因：1、用油量不符合标准；2、矿粉用量不符合标准；3、石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成石料被压碎增加小于0.075mm级配数量；4、集料颗粒含有粉尘，生产配合比设计时集料未用水洗法筛分；5、拌和楼吸尘装置未能有效吸尘。防治措施：1、严格控制沥青混合料生产配合比；2、选用压碎值小、针片状颗粒含量较少，0.075mm以下颗粒含量较少的石料；3、生产配合比设计时，集料筛分应用水洗法；4、保证拌和楼吸尘装置的有效矿粉、沥青用量的准确。九、沥青面层厚度不足。形成原因：1、试铺时未认真确定好松铺系数；2、施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整；3、摊铺机或找平装置未调整好；4、基层标高超标。防治措施：1、试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整；2、调整好摊铺机及找平装置的工作状态；3、下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应刮除部分基层，补好下封层，再摊铺下面层；4、根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。十、沥青面层横向裂缝形成原因：1、基层开裂反射到沥青面层；2、基层开挖沟槽埋设管线；3、通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降；4、下承层顶面未清扫干净，有浮料或污染，沥青混凝土在碾压时产生推移形成横向裂缝；5、终压时沥青混合料温度偏低，沥青粘结力下降，碾压时的推力产生碾压裂缝。防治措施：1、基层施工时严格控制配合比、压实度及加强养护工作，处治基层，采取防裂措施，减少基层横向开裂；2、严格控制沟槽、结构物、台背的路基回填质量，回填时应挖好台阶分层压实。基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝；3、在沥青混凝土摊铺前，下承层顶面必须清理干净；4、严格控制终压时的沥青混凝土温度，及时碾压。来源:考试大-十一、沥青面层纵向裂缝形成原因：1、软基处理不好造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降；2、软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降；3、堆载预压时间不够致使路面铺筑完成后产生不均匀沉降；4、路基清表时未发现的暗塘，造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降；5、路基或路面基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降。防治措施：1、按规范进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺筑2、根据设计要求和沉降速率控制堆载预压时间，避免提前卸载；3、严格控制路基填筑的碾压以及路面基层、底基层的压实度。十二、沥青混合料残留稳定度不合格形成原因：1、4#料粉尘含量过高，砂当量不合格；2、矿粉亲水系数不合格；3、用油量偏低；4、小于0.075mm部分与沥青用量的比例超标；5、试验方法不规范。防治措施：1、选用合格的原材料进行施工；2、严格控制好沥青用量，确保油石比符合要求；3、规范油石比检测试验操作方法。十三、沥青面层平整度超标形成原因：1、摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面不平整；2、摊铺过程中停车待料；3、运料车倒退卸料撞击摊铺机；4、下承层平整度很差。防治措施：1、仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态，并根据试铺效果进行随时调整；2、施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，确保摊铺连续、均匀地进行，不得中途停顿，不得时快时慢，做到每天摊铺仅在收工时才停工3、路面各个结构层施工，均应严格控制好各层的平整度。十四、车辙形成原因：1、沥青用油量偏高，热稳定性差；2、沥青混合料级配偏细，粗骨料处于悬浮状态；3、重车的渠化交通。防治措施：1、改善沥青混合料级配，采用较多的粗骨料；2、采用改性沥青提高沥青的高温性能。十五、坑塘形成原因：1、基层强度不均匀，或局部失去强度；2、沥青砼局部压实度或强度不足；3、沥青砼局部水渗入，产生水损害；4、低温施工，油与料结合不良；5、沥青混合料配合比不正确，用油偏少，结合料加温过度，失去粘结力。防治措施：1、加强基层施工管理，按操作规程施工，提高基层强度的均匀性；2、调整沥青混合料配合比，调整压路机配套组合；3、避免低温施工，严格按配合比投料，控制好沥青和矿料加热温度及沥青混凝土出料温度。十六、泛油形成原因：1、沥青用量偏高；2、沥青下封层或粘层油用量偏多；3、用料过细或细料偏多。防治措施：1、严格控制油石比；2、按设计控制下封层沥青用量；3、严格控制沥青混凝土配合比。十七、唧浆形成原因：1、沥青砼开裂或产生坑塘后水进入基层产生抽吸作用；2、基层表面强度不足。防治措施：1、采用水泥稳定碎石基层；2、加强半刚性基层顶面清扫和冲洗。十八、失去粘结力形成原因：1、沥青混合料中石料|考试大|与沥青的粘结性差；2、石料含泥量高，石料表面被泥浆裹覆；3、沥青路面孔隙过大，导致沥青砼长期受水浸害；4、沥青用量不足；5、石料被压碎或石料吸水性大；6、沥青拌和过程中温度偏高，产生老化。防治措施：1、掺加抗剥落剂；2、严格控制石料含泥量；3、完善沥青混合料配合比，调整压路机组合，控制压实度；4、按施工配合比控制沥青用量；5、严格控制沥青混合料拌和温度。