K41610分离立交桥基础下部结构施工方案

1目录1.编制依据2.工程概况3.工程数量4.施工进度计划5.人员及机械配置情况6.施工方案6.1桩基施工方案6.2接桩、承台施工方案6.3墩柱施工方案6.4盖梁施工方案6.5支座垫石施工方案6.6桥台施工方案7.桥梁施工监理工作流程图28.质量保证体系8.1建立质量管理体系8.2施工质量保证措施8.3施工质量保证流程图9.安全保证9.1建立安全管理体系9.2建立安全保证制度9.3加强安全教育和安全措施的设置9.4加强安全工作的物质保证9.5其他保障9.6安全保障体系10.环境保障措施10.1环境保护方针和目标10.2环境保护体系10.3环境保护机构及主要职责10.4施工环保、水土保持措施10.5生态环境保护措施11.文明施工3K41+610分离立交桥下部结构施工方案1.编制依据为确保本单位工程顺利实施,根据工程特点及总体施工组织设计的要求特编制此施工方案。本施工方案的编制以以下文件和资料为依据：1.北沿江高速公路滁州至马鞍山段施工图设计文件；2.北沿江高速公路滁州至马鞍山段第四合同段施工组织设计；3.《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000；4.《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；5.《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》（GB1499.2-2007）；6、《钢筋混凝土用光圆钢筋》（GB1499.1-2007）；7.《公路工程集料试验规程》JTGE42-2005；8.《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》JTGE30-2005；2.工程概况K41+610分离立交桥位于绰庙西，上跨重要汽车通道。桥位处地貌属于粘土、弱分化砂岩层。全桥上部构造为3*13T型梁，基础为桥台φ1.2m,25m摩擦桩，桥台为φ1.3m.28m摩擦桩。下部构造为桥墩为三柱式墩，墩柱有12根φ1.1m，平均墩高5米,全桥盖梁有4片，盖梁长度为17.62m，宽度有1.6m、，高度为1.2m，0#及3#台为承台加三肋板肋板式桥台，共4个承台，12个肋台，承台高1.5m，台帽4片，台帽长18.26m，宽1.2m，高1.1m。支座垫石尺寸为80×50cm。拟2013年8月分开工至2014年4月份共8个月。3.工程数量K41+610分离立交桥桩基共36根，C25水下砼1124.6m3Φ25钢筋60.2T，φ10钢筋10.223T。墩柱共12根。C30混凝土55.7m3，Φ22钢筋5.549T，φ10钢筋1.19T。4盖梁共4片，C30混凝土131.08m3，Φ28钢筋15.23T，Φ12钢筋6.888T，承台4个，C25砼303.60m³，Φ25钢筋6.947T，Φ20钢筋4.39T，Φ16，钢筋10.692T，Φ20钢筋5.680T。肋台共12片。C30混凝土131.2m3，Φ20钢筋12.387T，φ10钢筋3.997T。台帽加耳背墙共4片，C30混凝土150m3，Φ28钢筋15.525T，Φ16钢筋5.058T，Φ12钢筋8.514T.支座垫石数量108个，C30砼10.68m³，φ10钢筋2T。4.施工进度计划K41+610分离立交桥桩基计划2013年8月10日开工、2013年12月10日完工，施工工期4个月。K41+610分离立交桥承台计划2013年12月20日开工、2014年1月20日完工，施工工期1个月。K41+610分离立交桥墩柱计划2014年01月15日开工，2014年2月15日完工，施工工期1个月。K41+610分离立交桥盖梁计划2014年3月1日开工，2014年4月31日完工，施工工期2个月。5.人员及机械情况配置1、劳动力配置情况K41+610分离立交桥下部结构施工配置现场技术负责人1人、现场技术人员及领工员各2人，钢筋工8人、木工8人、砼捣固工6人、拌和司机3人，起重司机2人，砼运输司机6人，普工10人。2、机械设备配置情况机械设备配置表序号机械名称规格单位数量备注1发电机200KW台12拌和站套13起重汽车浦沅25T/20T台各14砼罐车台35弯掘机台16切断机台157电焊机台48对焊机台19打桩机台23、模型配置情况墩柱类型有φ1.1m一种类型两根均为7米，配置20m，，盖梁模型采用大块组合钢模，1套。6.施工方案6.1台和接桩施工1、钻孔前的准备工作（1）、桩位的测量放样采用全站仪逐桩坐标法来进行桩的中心位置放样，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。桩位用ø10mm、长度40-50cm钢筋打入地面30cm（四周填以水泥砂浆或混凝土来保护）作为桩的中心点，然后在桩位周围做上标记，既便于寻找又可防止机械移位时破坏桩点。（2）、埋设护筒护筒的作用为固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水流入孔内，保证孔内水位高出地下水位或施工水位，增加水头高度，保护孔壁不坍塌，确保成孔质量。护筒选用整体式钢制护筒，壁厚5—8mm，高度2m~6m，内径一般比桩径大20～30cm。为了增加护筒的刚度，防止周转使用中的变形，在护筒的上口和中部的外侧各焊一道加劲肋。在埋设护筒前，首先对场地进行平整，垫高、清除杂物。施工中，护筒的埋设采用挖掘机和人工开挖相互配合来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、吊锤钢丝绳垂直度和桩位钢筋条三线合一。在埋设护筒时，护筒的顶端均高出地下水位2.0m以上，以增加孔内水头压力。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。经确6认护筒平面位置的偏差不大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，则将其四周用粘土填实，准备下一道工序的施工。2、钻孔本标工程主要以冲击钻机成孔，在开孔阶段低能量冲击成孔，穿过护筒底以下1.5m后，根据不同的地质情况，调整泥浆指标，增加冲击能量，提高钻进速度。钻孔进入淤泥层后，适当提高孔内水头，加大泥浆浓度，减小成孔速度，提高护壁质量。钻孔到一定深度进入风化岩层时，增加钻头压力，减小钻进速度，并注意保持锤头的垂直度，避免斜孔、弯孔现象。钻孔过程中随时用装载机运走钻碴，防止孔口压力过大造成孔壁坍塌。并随时捞取钻碴，分析地质情况并与设计资料进行比较，做好钻孔记录。钻孔到位后，仔细检查复核，确定到达设计标高，在钻孔过程中留取各层土质样本和岩层样本，如发生地质变化及时向监理组、总监办、业主及设计部门联系共同商讨对策，桩基为摩擦桩，根据设计图纸显示桩基工程地质为粉质粘土、粘土、细沙、卵石土，砂岩。地表承载力较差。在开孔阶段和成孔阶段须控制落锤高度，防止出现塌孔和弯孔现象。3、清孔、检孔、成孔验收（1）、清孔清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。泥浆在混凝土钻孔桩施工中的主要起护壁和清孔作用。清孔后的桩基应保证清孔后的各项指标符合现场实际地质情况的需要和设计规范要求。（2）、检孔7主要检查孔径、孔的垂直度和孔深。孔径用笼式检孔器检测，检孔器用ф22的钢筋加工制作，其外径等于钢筋笼直径加100mm且不大于设计桩径，长度等于设计孔径的4～6倍。检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器的长度判断其下放位置。如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。（3）、成孔验收：成孔达到如下质量标准后，即可进行下一到工序的施工。成孔质量检验标准如下：护筒埋设偏差（mm）孔径（cm）孔深（m）桩位偏差（mm）沉渣厚度（mm）相对密度≤50不小于设计不小于设计≤50≤501.15（4）、成孔质量的控制成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。①、采取隔孔施工程序钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同，打人桩是将周围土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。钻孔混凝土灌注桩则是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施，一般相邻桩间距小于5m时应采取隔孔施工。②、确保桩身成孔垂直精度8这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及吊锤钢丝绳的垂直度等措施。③、确保桩位、桩顶标高和成孔深度。在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，应经常用测绳对孔深进行检测。在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比提捶前深度小，就要重新清孔。为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核孔深时注意检查吊锤钢丝绳是否垂直外，还根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。4、安装钢筋笼在钢筋加工场内，按图纸设计要求放样制作主筋、加强筋和螺旋箍筋，然后分节绑扎、焊接。钢筋骨架的保护层按竖向每隔2m设一道，每道沿周围对称布置6个。根据钢筋骨架长度，钢筋笼分节制作，分节长度一般为8-10m。钢筋笼吊装就位采用16T汽车吊装就位，吊装时为保证不变形，采用两吊点起吊。钢筋笼的主钢筋接头采用对接连接或双面绑焊连接，同一截面搭接点不超过50%，钢筋笼上每隔2m交错设置钢筋耳环，使钢筋有足够的砼保护层，钢筋笼上端焊接一段φ50mm钢管，钢筋笼就位后，将钢管的上端焊在钢护筒顶端，钢管起到吊挂和支撑钢筋笼作用，9防止灌注砼过程中钢筋笼上浮。钢筋笼竖直后，检查骨架是否竖直，如有弯曲变形加以纠正。骨架进入孔中后，应将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁。当最后一道加强箍筋接近孔口时，用2根型钢从加强箍筋下穿过，将骨架通过型钢支承在孔口钻机上。再吊起第二节骨架，使它们在同一坚直轴线上对接齐焊接，先焊顺桥向相对的各两根接头，然后吊机稍稍提起，使上、下钢筋笼在自重作用下顺直。然后再焊接其他主筋接头。接头焊好后，再吊起骨架，抽出支承型钢，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高为止，最后用数根同直径的钢筋把钢筋笼接长固定于护筒上，并把钢筋笼置于孔位中心。在钢筋笼安放过程中，严格控制钢筋笼的对中，可采用在护筒周围埋设4根护桩，采用拉线十字丝对中的方式定位钢筋笼，对于桥墩桩，桩顶离原地面较深，为确保钢筋笼对中的精准，可采取在钢筋笼上口焊接一个加强箍并采用4根大直径钢筋作为吊筋，确保桩顶自由端钢筋在安放时不发生变形，在钢筋笼对中后垂直向下缓慢安放钢筋笼。钢筋笼安装定位经检查合格后安装混凝土导管，检查孔底沉碴是否满足要求，必要时利用导管进行二次清孔。若沉碴检查合格则用高压风翻吹桩底3—5分钟后，立即灌注首盘砼封底。5、灌注水下混凝土灌注砼采用直灌型式，汽车吊配合拔除导管施工，灌注前应挖好泥浆排放沟保泥浆流入沉淀池，经沉淀后运走。砼配合比设计：砼配合比需通过试验选定。在经济合理和节约水泥用量的原则下，所配制的砼拌合物应满足和易性、流动性、坍落度和凝固时间等性能要求，并应达到设计标号强度及其他特殊要求水下砼的坍落度控制在18～22cm之间，河砂、碎石级配良好,碎石粒径控制在1～3cm，砼严格按照批准的配合比进行拌合，严格控制材料计量、拌合时间、水