模具设计思路

模具设计思路1、设计之前，要设法获得下列信息：1)制品3D图，如果有制品2D图更好，上面会有一些公差要求，表面处理等信息。制品材料和收缩率。收缩率是个很重要的参数，千万不可以出错。2）模腔数量。这也是个重要参数，直接决定了模具的所有方面（，如模具的价格模具尺寸大小，用来生产的注塑机吨位大小），一定要确认清楚。3）主要零件（前后模芯，滑块，斜顶等）的材质，如果要求淬火，设计时要考虑相关的加工问题（如预留淬火余量）。4）制品颜色，透明与否，这基本上决定了顶出方式。制品是否需要皮纹。这主要牵涉到外观面得拔模、分型线、分型面的走向等问题。5）客户是属于国内还是国外、采用什么标注的标注件（misumi、正钢等）是使用原装件还是仿制件。6）前后模是原身还是镶出。要按客户要求设计。但在自己设计时也要做一定的评估，如模具强度、是否利于模具整体结构的排布、加工难度、加工成本等。7）是否采用热流道。这也决定了模具的结构与大小。注塑机相关资料。主要有：可供选择的吨位，哥林柱间距，最大和最小模厚、定位圈直径、炮嘴相关尺寸等，同时还要了解：最大开模距离、炮嘴最大伸出长度、最大顶出距离、ko孔位置，大小、码模方式（机械码模、磁力码模、液压码模）接上页2.对产品进行工艺分析。主要内容有：倒扣出模方式、分型线（前后模分型线、滑块，斜顶分型线）、拨模斜顶（主要检查产品有没有倒扣，是否满足皮纹出模最小角度要求），产品合理化修改建议（倒扣处理、胶厚分析、结构合理与否，便不便于模具设计等）前后模分型线胶位厚度分析拔模分析此外，还有一些需要分析和反馈的：插穿角度小，产品上出现不必要的利边和尖角，外观面上将会产生的位置，进胶方式痕迹（顶针痕、运水堵铜痕、各种滑块斜顶夹线），模具局部强度不足、抽芯空间不够等等。具体问题具体分析。做完上面的分析后，对主要的镶拼位置，进胶方式和顶出方式进行评估）。避免出现因没有想到的问题而导致后续设计的困难。最后，对以上因素进行一个综合评估，作出模具总体可行性分析（可以和排位同时进行），之所以要综合，是因为单个因素是合理的，但组合起来就是矛盾的，所以这个中间需要有一个优化的过程，综合所有的因素，统筹规划，在整体不矛盾的情况下做到最优化。以上的分析，有的是在画排位图之前完成，有的是在话排位时穿插进行，有的是在3d是进行（特别是大模，通常在排位是有些问题是注意不到的，要在3d时才能发现，所以在确定这些问题之前要给自己留一个设计变更空间）3.在画图过程中要注意避免的几点：1）做事缺乏条理，在设计过程中缺乏条理是很常见的，比如将水路全部设计完成后，才发现多处地方与顶出系统有干涉，又将之前辛辛苦苦做的东西全部推翻重来。这样就严重的降低了工作效率。2）对实际问题考虑不周，在做方案时只管自己怎么画图方便根本不管模具的装配及加工，导致后续模具无法装配或难装配。这是造成出错的重要愿意，究其根源还是在于对模具加工、装配等各个环节的不了解。例如：顶块下方没有做扳手避空，必须拆掉模板才能拆顶杆，又如：在图中画出弯的软管的弯曲半径太小，实际的软管最小弯曲半径达不到。3）粗心大意。这也是造成出错的常见原因。例如：顶针做了局部修改，但与之相关联的某个零件忘记做相应修改，导致后续装配时无法正常装配，（特别是在做修改模时）在设计完成后抽空检查，更改时把所有可能涉及到得零件用纸或图片的形式记下来，修改完成后一项项检查，可以避免很多这样的错误。4）总是喜欢钻牛角尖，不会换位思考，在一个问题上苦苦思索，到最后也没能找到好的解决办法。这样做事快不起来，设计的模具也漏洞百出，避免的办法就是多请教和沟通。这样做还有一个好处就是可以从别人那里学到一些比较有用的经验，适当避免自己用长时间去积累的过程。最后需要注意的是，要善于发现问题，而且发现的越早越好。比如说产品的缺陷，早日提出，一方面可以早点询问客户，避免频繁改动，另一方面缩短设计周期，对自己有很大好处。从这里也能发现，勤于思考的重要性。综上所述，要根据产品的性质和形状，凭自己的经验，尽可能想到以后可能碰到的问题，权衡利弊，作出最佳选择。模具设计本质就是一个权衡利弊，保证产品质量和本厂利益最大化的过程模具设计水平的高低是由思维思维周密程度决定的。一、排位排位图的主要目的是确定模具整体尺寸及模胚的大小，模具大致的结构，运水、顶针、顶出方式等的基本位置情况（根据模具的复杂程度和客户的不同，排位图可以做的粗略或详细一点），做到在分模之前自己对模具的大体轮廓有一个比较清晰地思路，可以避免很多不必要的弯路。国外客户国内客户1.把你拿到的产品3d档转成UG格式(.prt).如果是从igs格式转过来的,要把它缝合成实体.如有烂面则先修好。旋转到合适的视角,按F8,储存视角(F8是个很好的功能,它能产生24个正交视图.)在UG工程图中做主视图(选你存过的那个视角),投影视图,剖面.(剖一些比较能反映产品特征的部位)2.把图转成dwg格式3.在AutoCAD中做一个模板,设置一些必要的参数(如标注格式),图框做好.4.把模板copy一份,打开,调入产品三视图.(insert-block)5.Scale(放缩水)和Mirror操作.(mirror成的正面和反面视图可用,侧面视图用没有mirror过的).后模视图、前模视图用镜像过的产品图其他视图用未镜像过的产品图6.利用mirror的图形绘制模胚、斜顶、滑块、流道、顶针、运水及其它附件。这一步包括了很多东西,需要有一定的经验积累,而且很多设计方面的东西并不是教得会的,一定要自己体会消化，培养自己良好的设计理念非常重要.本公司的设计手册和设计标准比较全面地叙述了各种结构的设计方法,刚开始接触设计时，可以根据不同的产品选择不同的结构，这一次主要讲的是模具设计的理念及一般步骤，对于结构就不过多的阐述。基本完成的装配图(主要用于3D分模用、3D分模之后还要进行最后完善)做完这一步之后我们就要开始订购模具的主要胚料了（主要是A、B板），因为有的大模具的胚料加工时间很长，2M的模具可能供应商光胚料的锻打就要20天左右。模胚的订购方式二、3D分模这是模具设计的主要部分，在这个里面你可以直观的看到模具的具体形态.在AutoCAD中把装配图另存为dxf格式(必要时选择2000版),删除一些没用的图素如尺寸等，存盘退出.ug打开产品,输入dxf.输入完毕后打开所有层(全选方法：按住第一个往下拉).如果提示公英制不对的话,输入后用transform-scale缩放比例1/25.4.为免每次都缩放,需修改配置文件(import对话框modifysettings里面改为公制,保存文件).全部物体反隐藏,fit充满屏幕.删除所有的点和垃圾垃圾全部反隐藏改变线条颜色(以免看得眼花).用“点到点”把2d模具中心移到坐标原点,后模图和侧视图放到50层,前模图放到51层并绕Y轴旋转180度再移到座标原点.视图按图示样子旋转,这样是为了后续的实体建造和比对.分开前后模(根据模具难易程度选择是否在此步建立装配)调入模胚（我们公司所使用的标准模胚以LKM为主）完成模具运水及顶针的排布完成模具辅助零件的绘制(主要包括：撑头、中托丝、定位圈、热流道、模脚、集水块、保护块等)最终完成所有工作（做完这一步请回过头仔细的检查一遍，以便于及时的发现问题）三、出散件图（与设计3D时同步进行的主要有以下几种图：2D零件图、2D孔加工图、线切割图、订购图）2D零件图2D孔加工图线切割图订购图结束！谢谢