设备综合效率(OEE)和规范化的备件管理

设备综合效率（设备综合效率（OEEOEE）和规范化的备件管理）和规范化的备件管理中国设备管理协会全面生产维护委员会广州学府设备管理工程顾问有限公司34TOTALCUSTOMERSATISFACTIONCommitmentEmpowermentISO/GMP/TS16949TPM/TnPMSPC/AdvancedToolsTraining&EducationLPBestQualityBestServiceBestPriceTPS(JIT)ContaminationControl◆让人眼花缭乱的管理工具体系PMP:PerformanceManagementProgramQC/TQM/6σ5质量/生产/设备管理路线图QCTQMISO90016σ大规模生产柔性生产TPS精益生产事后维修预防维修生产维修TPMTnPM6◆TPM是实现人机系统精细化管理的平台企业人机系统精细化管理体系全系统生产维修体制-PM全员参与的现场自主维护体系-T点检清洁保养润滑自主维修事后维修预防维修维修预防改善维修全系统全员全效率7企业生产大有潜力可挖有效可用时间EAT运行停机时间（失误、检测、工艺）OST工艺准备时间PPT主动预防维修时间PRMT故障停机等待时间FWT修理时间ILT理论可利用时间TAT速度损失时间FLT空转短暂停机时间ILT性能损失时间FLT质量损失时间QLT节假日HST系统外部干扰停机时间OTT总日历时间——TT系统停机时间故障处理损失时间FTT实际可利用时间RAT8八大损失的改善目标设备综合效率OEE时间开动率Availability合格品率QualityRate故障停机Breakdown设置和重新定位Set-upandRepositioning速度降低Reduced速度空转和小停机IdlingandMinorStoppage降级和返工DowngradeandReprocessing初期不合格品Yield损失完全有效生产率TEEP设备利用率Utilization计划停机Plan外部因素ExteriorReason目标0000最小化最小化最小化0性能开动率PerformanceRate910OEE的概念和本质•OEE（OverallEquipmentEffectiveness），即设备综合效率，也有资料表述为总体设备效率(生产系统综合效率生产系统综合效率)•其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。•从时间角度讲，OEE计算的是合格品的净生产时间（价值价值开动时间开动时间）占总可用生产时间（负荷时间负荷时间）的比例Overall:includingeverything;containingall11TEEP的概念和计算公式•TEEP（TotalEffectiveEfficiencyofProduction），即完全有效生产率，也有资料表述为产能利用率，•即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。12OEE由来和变迁日本企业昀早把提高设备综合效率作为TPM管理的主要目标贯标的质量体系也把OEE作为持续改进的有效技术措施之一在设定的计算公式中，由时间开动率、性能开动率和合格品率来反映影响OEE的停机损失、速度损失和废次品损失，使各类损失定量化，并可及时用量化的数据来描述改善的效果由于需要采集的数据涉及生产过程的众多部门，我国的各行业企业中尚没有普遍采用OEE指标关注时间利用情况关注性能发挥情况关注产品品质情况13OEE和TEEP的总体水平世界先进水平的OEE水平80-85%世界先进水平的TEEP水平70-75%世界先进国内企业估算OEE值TEEP值57.2%-60.3%69.3%-72.4%考察主要设备的OEE值和TEEP值，有利于企业对当前设备管理情况有一个总体认识。考察主要设备的OEE值和TEEP值，有利于企业对当前设备管理情况有一个总体认识。14国际半导体设备与材料组织（SEMI）的OEE定义•SEMI将设备综合效率定义为可用效率（AE或称UpEfficiency）、生产效率(OE)、速率效率(RE)和质量效率(QE)之积，具体OEE模型如下所示[3]•OEE=AE×OE×RE×QE•其中，•AE：％设备完好且能进行工艺的时间占总时间的比例；•OE：％设备进行工艺的时间占可用时间的比例；•RE：％设备加工的理论生产时间占生产时间的比例；•QE：％有效加工的理论生产时间(无废片、无回流)占总理论生产时间的比例或％工艺完成后的硅片数占总硅片数的比例。PE=OE×RE15OEE的计算公式•OEE=时间开动率AE×性能开动率PE×合格品率QE×100％APQ时间开动率Availability性能开动率PerformanceRate合格品率QualityRate16设备综合效率和完全有效生产率•设备综合效率（OEE）＝时间开动率×性能开动率×合格品率•时间开动率＝开动时间/负荷时间负荷时间＝日历工作时间－计划停机时间－非设备因素停机时间开动时间=负荷时间－故障停机时间－初始化停机时间•性能开动率＝净开动率×速度开动率净开动率＝（加工数量×实际加工周期）/开动时间速度开动率＝理论加工周期/实际加工周期•合格品率＝合格品数量/加工数量17设备综合效率和完全有效生产率•完全有效生产率TEEP=设备利用率×OEE设备利用率=负荷时间/日历时间负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-非设备因素停机时间这里，非设备因素停机时间指：停水、停电、停气、停汽、等待计划排产、等待定单、等待上、下工序等所有不是本台设备因素造成的停机损失。18设备综合效率和完全有效生产率为什么有的企业OEE100?设备超负荷运行设备潜力的发挥技术改造提高产能修改理论周期保证0OEE100?掩盖了故障、事故、速度、质量等损失分析问题找差距！19OEE计算关键点⑧理论CycleTime:设备制造公司提示的或者设备设置后昀佳的状态下单位产品的生产所需要的时间（更新改造后的设备按当前状态计算）。⑨实际CycleTime:作业环境和限制条件等发生影响后实际开动时得到的结果上平均使用的开动速度。理论加工时间实际加工时间20理论CircleTime的确定原则①设备初始说明书上记录的时间②设备初始时说明书上没有记录的理论CircleTime或现在运行设备CircleTime比记录上的理论CircleTime快的情况时以测定的昀佳时间定为基准③设备已更新改造情况下以改善后的昀佳时间定为基准21性能开动率计算的建议•分厂/车间根据生产实际，提出每种规格产品的新的理论加工时间；•该理论加工时间应是现阶段稳定生产时基本达不到但能接近的值；•公司设备部门组织人员对新的理论加工时间进行审核；•一旦确认，即以该理论加工时间作为计算依据；•对于新的技改，相应指标应重新审定；•给出技改创新率的评价参数，关注设备技改进步；22某电子元器件企业确定CT时间时的不当做法81.583808281ΔVBEVXDCBUF644-OS-SC65.567666465DCBUF742-S-069威旭7476797368DCFFP10U60DN快捷F1平均值测试产能（只/min）测试项目品种名厂家设备号目前是以平均值做基准最高值和最小值相差较大23OEE的计算•如果要实现OEE在85％以上，则时间开动率应在90％以上；性能开动率应在95％以上；合格品率应在99％以上；这样，OEE=90%×95％×99％＝85％WCMOEE85%时间开动率90%合格品率99%性能开动率95%24单台设备OEE计算示例设备输入产出2月2日作业日报A型理论CycleTime:2分制订者:○○○日历时间:580分负荷时间:500分开动时间:440分60分80分教育、短会:60分,其它原因停止:20分故障:30分,M/C:30分生产数量:200个,合格品数量:190个开动时间负荷时间440分500分-时间开动率=×100=×100=88.0%-性能开动率=×100=×100=90.9%理论C/T×生产数量开动时间2分×200个440分-合格品率=×100=×100=95.0%合格品数量生产数量190个200个-设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率=0.88×0.909×0.95×100=75.9%-完全有效生产率=设备综合效率×利用率=0.795×0.862×100(%)=68.5%-设备利用率=×100=×100=86.2%负荷时间日历时间500个580个25练习1－－单台设备生产的OEE计算•设某设备1天工作时间为8h,班前计划停机20min,故障停机20min,更换产品型号设备调整30min,产品的理论加工周期为0.5min/件,实际加工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件,有8件废品,求这台设备的OEE。26练习1－－计算结果•计算：负荷时间=8×60-20=460min•开动时间=460–20–30=410min•时间开动率=410/460=89.1%•速度开动率=0.5/0.8=62.5%•净开动率=400×0.8/410=78%•性能开动率=62.5%×78%=48.8%•合格品率=(400-8)/400=98%•于是得到OEE=89.1%×48.8%×98%=42.6%设备利用率＝460/480=95.8%TEEP=设备利用率×OEE＝95.8%×42.6%＝40.8％•OEE=合格品的理论加工时间/负荷时间＝(400-8)×0.5/460•＝42.6%27生产线OEE的计算示例ABCDEFGCycleTime:1分1.2分1.5分2分1.8分1.6分1.9分※时间开动率:按瓶颈工序设备做基准停机时间基准(1)瓶颈工序自身停止(2)因为别的工序引起的瓶颈工序停止※性能开动率:按瓶颈工序理论C/T基准※合格品率:检查工序或者最终工序为基准,合格品数量上再排除返工的数量(有不合理的因素,但考虑数据收集效率性)2月4日作业日报瓶颈:D工序理论CycleTime:2分制订者:○○○日历时间:580分负荷时间:520分开动时间:440分80分60分教育、短会:60分故障:30分,M/C:30分A故障引起的D停止:20分生产数量:200个,合格品数量:190个(F工序中检查)开动时间负荷时间440分520分-时间开动率=×100=×100=84.6%-性能开动率=×100=×100=90.9%理论C/T×生产数量开动时间2分×200个440分-合格品率=×100=×100=95.0%合格品数量生产数量190个200个-设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率=0.846%×0.909×0.95×100=73.1%-完全有效生产率=设备综合效率×利用率=0.731×0.896×100(%)=65.5%-设备利用率=×100=×100=89.6%负荷时间日历时间520个580个28练习2－－流水线生产的OEE计算•设某企业一个工作日的生产资料如表1525120378312115910305001440一次合格件数返修件数完成节拍数开动时间/分更换调整时间/分非计划停机时间/分计划开动时间/分待料停电时间/分计划停机时间/分日历工作时间/分生产线上瓶颈设备的标准节拍时间为3min29练习2－－计算OEE的计算：停机时间=115+12=127min计划开动时间=(1440-500-30)-127=910–127=783min时间开动率=783/910=86%计划节拍数=开动时间/标准节拍时间=783/3=261性能开动率=203/261=77.7%合格品率=一次合格品数/完成产品数=152/203=74.9%于是得到OEE=86%×77.7%×74.9%=50%设备利用率＝910/1440=63.2%TEEP=设备利用率×OEE＝63.2%×50%＝31.6％30多批次多品种生产线计算OEE举例•很多生产线，产品规格几十种；•每种产品规格，相应的理论加工时间都不相同；•算出每种规格的实际产量所需时间，总和后除以开动时间作为生产线的性能开动率；•算出每种规格的合格品率，加权平均后作为生产线的合格