风电叶片真空灌注成型工艺

风电叶片真空灌注成型工艺一、叶片成型1.模具清理（QAcheck：工序的正确性；各工序涂抹到位。）1.1洁模剂清洁模具表面，除油除污渍。1.2封孔剂密封模具表面小气孔，防止在真空灌注过程中由于模具的漏气而造成产品气孔率大，影响产品质量。1.3脱模剂在模具表面形成一层致密层，使模具更容易与产品分离，达到脱模的效果。2.壳体外表面玻璃纤维铺层制作（QAcheck：铺放位置正确，搭接尺寸足够。）铺覆两层玻璃纤维布，由于叶片形状特殊，纤维布不是整体的，某些部位会断开，这就需要两块纤维布之间进行搭接，搭接尺寸10—20cm。3.预埋件铺放（QAcheck：预埋件定位准确；打磨到位；表面清洁。3.1主梁主梁是在单独的模具上成型的，铺放主梁时需用工装对其进行精确定位，并保证经过打磨处理及表面清洁。3.2壳体泡沫芯材PVC泡沫板有轻质高强的作用，上下两层纤维布，中间包覆泡沫板形成三明治结构，铺放时保证各快板材之间连接紧密。3.3根部预埋块由于根部铺层太多、太厚，根部做二次成型，在单独的模具上成型，要保证经过打磨处理及表面清洁。4.壳体内表面玻璃纤维铺层制作（QAcheck：铺放位置正确，搭接尺寸足够。）内表面纤维布铺放时注意不要让铺好的预埋件错位，其余同外表面玻璃纤维铺层。5.真空材料的铺放及布置（QAcheck：铺放位置正确。）5.1免打磨布在合模过程中粘接部位需要打磨处理，提前在这些部位铺放免打磨布可以避免更多的工序，带来更好的工作环境。5.2脱模布在树脂固化以后真空材料也会粘接在产品表面，不易撕除，表面经过特氟龙处理的脱模布可以更容易的去除真空材料，可以节省大量的人工并使产品表面不致被破坏。5.3导流网真空灌注的时候，树脂在纤维布里的流动速度远低于在导流网上，这样可以更快的浸透更大面积的纤维布。5.4灌注通道灌注通道的布置至关重要，这会影响到叶片整体的浸胶速度及质量。5.5真空袋把模具及整个产品密封起来，使整个系统处于负压状态，这样就可以把树脂吸进系统，达到真空灌注的工艺。6.真空灌注（QAcheck：真空度检测；树脂混合比例、温度；各注胶口的灌注时间；模具温度。）6.1真空度检测在整个系统抽真空达到极限状态时，需要断开真空泵来做整个系统的气密性测试，达到要求才可以进行下道工序。6.2配树脂环氧树脂A、B组分比例若不正确会导致树脂固化不完全，强度达不到要求，整张叶片就会被报废，所以树脂的温、湿度及比例要严格控制，混胶机每次开关都要做比例抽样试验。6.3灌注灌注过程中要求不能有空气进入，所以每个灌注口应该保证有足够的树脂，且每个灌注口的开关时间应有严格的限制。7.去除真空材料（QAcheck：树脂是否固化。）从脱模布开始把真空材料撕掉，免打磨布等到合模工序前去除。8.加强筋的定位及粘结（QAcheck：定位精确；粘结保证强度。）加强筋是在单独的模具上成型的，粘接加强筋时需用工装对其进行精确定位，并保证粘接强度。9.合模（QAcheck：胶黏剂的用量及各部位的形状。）将粘接部位涂抹适量胶黏剂，利用铰链合模系统将模具合模，压实。10.后固化（QAcheck：模具温度；手糊树脂的比例；纤维布的尺寸。）10.1模具升温模具温度和加热时间应符合树脂固化工艺要求。10.2内部加强带的糊制糊制内部加强带需要增稠的手糊树脂，且要用快速固化剂，需要把握好时间，在树脂升温固化前把加强带做好。11.脱模后固化完成后需要等模具温度降到常温才可以脱模，热脱模会导致产品变形。二、后处理1.前后缘切割、打磨、修补（QAcheck：修型圆滑处理；补强处纤维布的尺寸。）1.1前后缘翻边切割、打磨根据前后缘的分型线轨迹来划线切割，叶尖部位不明显的地方用专门的卡具来画，根部由于工具问题不能切割到位的，将其磨平。1.2根部外表面合模逢补强同内部加强带糊制。2.根部切割、打孔（QAcheck：整体长度及孔径尺寸精确。）2.1环向切割定位叶片长度要精确，叶片要调好水平。2.2环向打孔根据叶片零度位置定位第一个环向孔。2.3轴向打孔根据环向孔位置对应的打轴向孔。3.打磨、喷漆（QAcheck：环境温、湿度记录，空气清洁；喷涂均匀，无桔皮、流胶）3.1打磨用气动打磨工具80-120#的砂纸打磨。3.2刮腻子将打磨出来的小孔用腻子刮平，腻子晾干后重复打磨、刮腻子。3.3底漆喷涂底漆，使一些肉眼观测不到的缺陷暴露出来，尽享进一步处理。3.4面漆所有修补完成后进行面漆的喷涂，注意喷涂的厚度与手法。