安全生产事故的预防培训课件PPT(共-50张)

安全生产事故的预防第五节危害是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。危险因素强调突发性和瞬间作用和危害因素（强调在一定时间范围内的积累作用）。危险是指特定危险事件发生的可能性与后果的结合。一、危险、危害因素辨识的基本知识1、危险、危害因素的产生(2条)1）能量、有害物质能量、有害物质是危险、危害因素产生的根源，系统具有的能量越大，存在的有害物质的数量越多，系统的潜在危险性和危害性也越大。（1）能量就是做功的能力。一切产生、供给能量的能源和能量的载体在一定条件下，都可能是危险、危害因素。（2）有害物质在一定条件下能损伤人体的生理机能和正常代谢功能，破坏设备和物品的效能，也是主要的危险、危害因素。（一）生产活动中主要危险、危害因素的类别1、危险、危害因素的产生(2条)2）失控在生产中，人们通过工艺和工艺装备使能量、物质按人们的意愿在系统中流动、转换，进行生产。约束和控制这些能量及有害物质，消除、减少产生不良后果的条件，使之不能发生危险、危害后果。如果失控，就会造成能量、有害物质的意外释放和泄漏，从而造成人员伤害和财产损失。所以失控也是一类危险、危害因素。（一）生产活动中主要危险、危害因素的类别（4）环境因素温度、湿度、照明、噪声、振动、色彩等环境因素都会引起设备故障或人员失误，是发生失控的间接因素。（3）管理缺陷管理是在预测、分析的基础上进行的计划、组织、协调、检查等工作，是预防事故、人员失误的有效手段。管理缺陷是影响失控发生的重要因素。（2）人员失误泛指产生不良后果的不安全行为。人员失误在一定经济、技术条件下，是引发事故的重要危险、危害因素。人员失误的规律和失误率通过大量的观测、统计和分析是可以预测的。（1）故障是指系统、设备、元件等在运行过程中由于性能低下而不能实现预定功能的现象。发生具有随机性、渐近性或突发性。掌握各类故障发生的规律是防止故障发生的重要手段，这需要应用大量统计数据和概率统计的方法进行分析和研究。2）失控(4条)2）失控(4条)《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441一1986）将不安全行为归纳为：操作失误（忽视安全、忽视警告）、安全装置失效、使用不安全设备、手代替工具操作、物体存放不当、冒险进入危险场所、攀坐不安全位置、在吊物下作业（停留）、机器运转时加油（修理、检查、调整、清扫等）、有分散注意力行为、不使用必要的个人防护用品或用具、不安全装束、对易燃易爆等危险品处理错误等13类。（2）化学性危险、有害因（1）物理性危险、有害因素（4）心理、生理性危险、有害因素（3）生物性危险、有害因素（5）行为性危险、有害因素1）按导致事故和职业危害的直接原因分类根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB／T13816一1992）的规定，将生产过程中的危险、有害因素分为如下6类。2、危险、危害因素的类别2、危险、危害因素的类别2）参照事故类别分类《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441—1986），综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，可将危险、危害因素分为如下20类。物体打击；车辆伤害；机械伤害；起重伤害；触电；淹溺；灼烫；火灾；高处坠落；坍塌；冒顶、片帮；透水；放炮；火药爆炸；瓦斯爆炸；锅炉爆炸；容器爆炸；其他爆炸；中毒和窒息；其他伤害。1）厂址2）厂区平面布局3）建（构）筑物4）生产工艺过程5）生产设备、装置（二）危险、危害因素辨识和分析方法1、主要内容（二）危险、危害因素辨识和分析方法2、重大危险源的辨识《安全生产法》第九十六条规定：“重大危险源，是指长期地或者临时地生产、搬运、使用或者储存危险物品，且危险物品的数量等于或者超过临界量的单元（包括场所和设施）。”事故隐患是指可导致事故发生的物的危险状态。人的不安全行为及管理上的缺陷。重大事故隐患可以视为是重大危险、危害因素恶化的一种表现。（二）危险、危害因素辨识和分析方法1993年国际劳工组织（ILO）通过的《预防重大工业事故公约》中定义重大事故为：“在重大危险设施内的一项生产活动中突然发生的、涉及一种或多种危险物质的严重泄漏、火灾、爆炸等导致职工、公众或环境急性或慢性严重危害的意外事故。”2、重大危险源的辨识目前，国际上是根据危险、危害物质的种类及其限量出发来确定重大危险源的。我国于2000年颁布了重大危险源辨识标准《重大危险源辨识》（GBl8218—2000）。（二）危险、危害因素辨识和分析方法3、危险、危害因素的辨识和分析方法(3种)危险、危害因素辨识是事故预防、安全评价、重大危险源监督管理、建立应急救援体系和职业健康安全管理体系的基础。常用的辨识方法大致可分为两大类。对照法类比法1）经验法（2）类比法利用相同或相似系统或作业条件的经验和安全生产事故的统计资料来类推、分析评价对象的危险、危害因素。（1）对照法对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和判断能力直观地分析评价对象的危险性和危害性的方法。对照事先编制的检查表辨识危险、危害因素，可弥补知识、经验不足的缺陷，具有方便、实用、不易遗漏的优点；检查表是在大量实践经验基础上编制的，一些企业和行业的安全检查表、事故隐患检查表也可作为参考。（二）危险、危害因素辨识和分析方法（二）危险、危害因素辨识和分析方法2）系统安全分析方法应用系统安全工程评价方法进行危险、危害因素辨识。常用于复杂系统和没有事故经验的新开发系统。事件树分析（ETA）、故障树分析（FTA）、故障模式及影响分析（FMEA）3）作业条件危险性评价法(格雷厄姆-金尼法)作业条件的危险性评价法是一种简单易行的评价人员在具有潜在危险性环境中作业时危险性的半定量评价方法。它是由美国格厄姆（K.J.Graham）和金尼（G.F.Kinney）提出的。他们认为影响作业条件危险性的因素是L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境的频繁程度）和C（一旦发生事故可能造成的后果）。用这三个因素分值的乘积D=L·E·C来评价作业条件的危险性，D值越大、作业条件的危险性也越大。一、危险、危害因素辨识的基本知识3）作业条件危险性评价法(格雷厄姆-金尼法)由于采用专家打分方法进行评价，评价结果的准确性会受到专家经验、判断能力的影响。故聘请专家时应慎重，以避免评价结果失真。②由专家组成员按规定标准给L、E、C分别打分，取三组分值集的平均值作业L、E、C的计算分值，用计算的危险性分值(D)来评价作业条件的危险性等级。①以类比作业条件比较为基础，由熟悉类比作业条件的人员组成专家组。（1）评价步骤一、危险、危害因素辨识的基本知识3）作业条件危险性评价法(格雷厄姆-金尼法)（2）赋分标准①事故发生的可能性(L)事故发生的可能性(L)定性表达了事故发生概率。必然发生的事故的概率为1，规定对应的分值为10；绝对不发生的事故的概率为0，而生产作业中不存在绝对不发生的事故的情况，故规定实际上不可能发生事故的情况对应的分值为0.1；以此为基础规定其他情况相对应的分值，见下表。一、危险、危害因素辨识的基本知识分数值事故发生可能性10完全会被预料到6相当可能3可能，但不经常1完全意外，很少可能0.5可以设想，很不可能0.2极不可能0.1实际上不可能一、危险、危害因素辨识的基本知识3）作业条件危险性评价法(格雷厄姆-金尼法)（2）赋分标准②人员暴露于危险环境的频繁程度(E)人员暴露在危险环境中的时间越多，受到伤害的可能性越大，相应的危险性也越大。规定人员连续出现在危险环境的分值为10，最小的分值为0.5，分0值表示人员根本不暴露危险环境中的情况没有实际意义。具有打分的标准见下表。一、危险、危害因素辨识的基本知识分数值事故造成的后果100十人以上死亡40数人死亡15一个死亡7严重伤残3有伤残1轻伤，需救护一、危险、危害因素辨识的基本知识3）作业条件危险性评价法(格雷厄姆-金尼法)（2）赋分标准④危险性等级划分标准根据经验，埃塞俄比亚危险性分值在20以下为低危险性，比日常骑车上班的危险性略低；在70～160之间，有显著的危险性，需要采取措施整改；在160～320之间，有高度危险性，必须立即整改；大于320时，有异常危险性，应立即停止作业，彻底整改。按危险性分值划分危险性等级的标准见下表。一、危险、危害因素辨识的基本知识一、危险、危害因素辨识的基本知识危险性分值(D)危险程度≥320极度危险，不能继续作业≥160～320高度危险，需要立即整改≥70～160显著危险，需要整改≥20～70比较危险，需要注意＜20稍有危险，可能接受一、危险、危害因素辨识的基本知识3）作业条件危险性评价法(格雷厄姆-金尼法)（3）评价各岗位、各部位作业条件评价结果作业岗位部位(主要设备)事故发生可能性L频繁程度E事故后果C危险性分值D=L×E×C危险性等级备注ABCDE1）预防生产过程中产生危险和危害因素。3）处置危险和危害物并降低到国家标准规定的限值内。5）发生意外事故时，为遇险人员提供自救和施救条件。2）排除工作场所的危险和危害因素。4）预防生产装置失灵和操作失误产生的危险和危害因素。二、危险、危害因素控制的基本知识（一）事故预防对策的基本要求和原则1、事故预防对策的基本要求01直接安全技术措施。生产设备本身具有本质安全性能，不出现事故和危害。02间接安全技术措施。若不能实现直接安全技术措施时，必须为生产设备设计出一种或多种安全防护装置，最大限度地预防、控制事故或危害的发生。03指示性安全技术措施。间接安全技术措施也无法实现时须采用检测报警装置、警示标志等措施，警告、提醒作业人员注意，以便采取相应的对策或紧急撤离危险场所。04若间接、指示性安全技术措施仍然不能避免事故、危害发生，则应采用安全操作规程、安育、培训和个人防护用品等来预防、减弱系统的危险、危害程度。二、危险、危害因素控制的基本知识（一）事故预防对策的基本要求和原则2、选择事故预防对策的原则1）事故预防技术措施按事故预防对策优先顺序选择技术措施：二、危险、危害因素控制的基本知识（一）事故预防对策的基本要求和原则2、选择事故预防对策的原则2）设计时应遵循以下具体原则(6条)（1）消除：通过合理的设计和科学的管理，从根本上消除危险、危害因素.（2）预防：当消除危险、危害因素有困难时，可采取预防性技术措施预防危险、危害发生.（3）减弱：在无法消除危险、危害因素情况下，可采取减轻危险、危害因素的措施.（4）隔离：在无法消除、预防、减弱危险、危害因素的情况下，应将人员与危险、危害因素隔开并将不能共存的物质分开.（5）连锁：当操作者失误或设备运行达到危险状态时，应通过连锁装置终止危险、危害发生。（6）警告：在易发生故障和危险性较大的地方，配置醒目的安全色、安全标志；必要时，设置声、光或声光组合报警装置。二、危险、危害因素控制的基本知识（一）事故预防对策的基本要求和原则3、事故预防对策应具有针对性、可操作性和经济合理性1）针对性是指针对行业的特点和辨识评价出的主要危险、危害因素及其产生危险、危害后果的条件，提出对策。2）提出的对策在经济、技术、时间上应是可行的，能够落实和实施。3）经济合理性是指不应超越项目的经济、技术水平提出事故预防对策。二、危险、危害因素控制的基本知识（二）控制危险、危害因素的对策措施1、实行机械化、自动化2、设置安全装置3、增强机械强度4、保证电气安全可靠。包括：1）安全认证。2）备用电源。3）防触电。4）电气防火防爆。5）防静电措施。5、按规定维护保养和检修机器设备6、保持工作场所合理布局7、配备个人防护用品事故应急系统是指通过事前计划和应急措施，充分利用一切可能的力量，在事故发生后迅速控制事故发展，保护现场人员和场外人员的安全，将事故对人员、财产和环境造成的损失降低至最低程度。应急预案是应急救援系统的重要组成部分，针对各种不同的紧急情况制定有效的应急预案不仅可以指导应急人员的日常培训和演习，保证各种应急资源处于良好的备战状态，而且可以指导应急行动按计划有序进行，防止因行动组织不力或现场救援工作的混乱而延误事故应急响应行动，实现降低人员伤亡和财产损失的目的。三