注塑工艺及缺陷案例分析(新版)..

1在塑料制品注塑成型过程中，由于成型材料、成型模具、注射机、辅助设备、成型环境等多种因素的影响，注塑制品的内在及外观质量经常会出现各种各样的问题。一般来说，制品成型质量主要包括：1、制品外观；2、制品尺寸精度；3、制品的物理性能。他们都与注射工艺条件密切相关。本次交流对一些典型注射成型缺陷的成因进行了分析，并提出了相应的解决方案。前言2注塑成型工艺合模注射（保压）冷却（储料）取件顶出开模3注塑成型机结构介绍射台：料斗、料筒、螺杆开合模系统：曲肘、动定模板、机械顶出装置4周边设备介绍吸料机干燥塔模温机气辅控制台5注塑模具结构介绍动模定模顶板固定板顶杆导柱斜滑块（斜导柱）中子热流道水路6原材料介绍PP：用于IP、DP皮纹骨架骨架、立柱、保险杠基材。ABS：用于散热器格栅、门板扶手等、中控面板。PC、PC+ABS：门把手等。PVC：脚踏垫、门板嵌饰板及上装饰板复合。PA：门板卡子。PP+GF：IP骨架。PA+GF：IP骨架。7典型注塑缺陷种类1、缺料7、烧焦13、色纹2、飞边8、冷料14、杂质3、缩瘪9、顶出发白15、塑丝4、熔接痕10、拉伤16、变形5、流动痕（亮斑、气痕）11、气泡17、尺寸偏大6、银丝12、虎皮纹18、尺寸偏小8各种缺陷原因分析及改善方法9成型缺陷影响因素成型缺陷影响因素产品结构原材料成型工艺注塑机及周边设备模具10111、缺料产生原因：1、注射压力、速度低2、料量不够3、料温、模温低4、设备能力不足5、射嘴对中性差（漏料）6、止逆阀磨损，损坏7、模具排气不良8、模具热流道加热故障9、模具热流道漏胶10、原料流动性差122、飞边产生原因：1、注射压力、速度大2、料量太多3、料温、模温高4、锁模力小5、机台模板不平行6、模具分模面磨损变形产生间隙7、原料熔融指数太高133、缩印/水产生原因：1、注射压力、速度低、保压压力、速度低2、储料量不够（背压小）3、射胶时间短（时间转保压）4、冷却时间短5、料温（料筒、热流道）、模温高6、模温机故障7、螺杆计量不准8、材料收缩率大9、产品肉厚设计太厚144、熔接痕产生原因：1、注射压力、速度低、保压压力、速度低2、料温（料筒、热流道）、模温低3、顺序阀打开设置不当4、浇口设置不当5、模具排气不良6、材料流动性差155、流动痕（亮斑、气痕）产生原因：1、注射压力高、速度快、2、料温（料筒、热流道）、模温高3、顺序阀打开设置不当4、模具排气不良5、材料流动性太好166、料花产生原因：1、原料干燥温度低、干燥时间短2、储料背压低3、后松退位置大4、料筒及热流道温度高造成原料分解5、射胶速度快6、模具排气不良7、材料水分及低分子含量高177、烧焦产生原因：1、注射压力高、速度快2、料温、热流道、模温高3、锁模力大4、模具排气不良5、材料流动性好18产生原因：1、料温太低2、背压高、松退小3、顺序阀开闭设置位置不当4、进浇口无冷料阱5、材料流动性好8、冷料199、顶出发白（顶杆印）产生原因：1、注射压力高、速度快2、保压压力高、时间长3、料量大4、模温低5、顶出速度快6、模具顶出不平衡7、拔模斜度设计太小2010、产品拉伤产生原因：1、注射压力高、速度快2、保压压力高、时间长3、料量大4、模温低5、开模一段速度过快6、模具拔模斜度小7、母模面皮纹太深8、模具分型线磨损9、材料收缩率小2111、气泡产生原因：1、注射压力高、速度快2、材料加工温度高3、原料干燥不充分4、背压低、松退位置大5、锁模力大6、模具排气不良7、材料低分子含量太高2212、虎皮纹产生原因：1、注射压力、速度低；2、熔体加工温度（料筒、热流道、模温）低；3、设备料筒加热圈故障；4、模具热流道加热圈故障；5、原材料融指低；6、进浇口小；7、产品肉厚设计太薄（影响熔体的流动）；2313、色纹产生原因：1、材料混料2、料筒清洁不干净3、背压低4、干燥筒清洁不干净2414、塑丝产生原因：1、料温高、模温高2、冷却时间短3、背压高、松退小4、汤口直径大5、材料流动性太好25产生原因：1、加料系统清洁不干净2、材料污染3、原材料添加物混合不均15、杂质2616、产品变形产生原因：1、注射压力低、速度慢2、保压压力低、时间短3、料量不够4、冷却时间太短5、料温、热流道、模温高6、模具顶出不平衡7、材料收缩率达8、产品结构加强筋设计不合理2717、尺寸偏大产生原因：1、注射压力高、速度快2、保压压力高、时间长3、料量大4、留模冷却时间太长5、模具放缩量错误6、材料加工温度低（收缩小）7、材料收缩率小2818、尺寸偏小产生原因：1、注射压力低、速度慢2、保压压力低、时间短3、料量小4、留模冷却时间短5、模具放缩量错误6、材料加工温度高（收缩大）7、材料收缩率大29谢谢！