智能制造能力成熟度评价模型(V1.2)2017.7.28

域智能制造级别标准（项）现状（项）评价结果（%）规范级（1.0）系统级（2.0）集成级（3.0）领先级（4.0）说明：评价内容与标准1、现状评价根基评价依据，满足此项得1，不满足得0；2、评价依据中满足部分要求，且推广度90%，则此项得1，不满足得0；3、评价结果=现状/标准*100%说明评价结果80%,则认为企业制造水平达到智能制造1.0在达到1.0水平基础上，评价结果85%，则认为企业达到智能制造2.0水平在达到2.0水平基础上，评价结果85%，则认为企业达到智能制造3.0水平在达到3.0水平基础上，评价结果90%，则认为企业智能制造水平接近智能制造4.0评价内容与标准1、现状评价根基评价依据，满足此项得1，不满足得0；2、评价依据中满足部分要求，且推广度90%，则此项得1，不满足得0；3、评价结果=现状/标准*100%评价类评价域协同应用类域策划匹配设计产品设计成熟度：依据相应标准或规范建模设计、工艺数字化信息直达现场、总体结构等基本仿真信息验证产品与工艺设计、实现设计与其他系统集成，建立初步的协同设计环境供应链工艺设计仿真分析销售管理采购管理成熟度：通过信息化系统进行企业内部供应链管理设备信息融合资源要素成熟度：设备管理规范化、完成关键工序生产设备的自动化与信息化升级，具备完整规范的设备管理能力成熟度：数据安全初识阶段，相关流程制度和方法工具缺乏或不完善。供应链采购管理制造过程质量生产加工仓储与物流计划及调度质量控制产品质量成熟度：建立了完整的质量管理体系及规范，质量数据进行了系统管理及分析，建立了完善的质量管理数据库数据安全信息融合数据融合成熟度：重视数据管理，制定了数据管理的规章制度，数据能有效录入。评价内容与标准建立了系统的产品策划流程及规范，组织产品策划的落地以产品图纸及客户规范为输入，对照企标/行标/国标要求进行策划策划方案经专家讨论确认采用计算机辅助二维产品设计依靠传统的实物或经验完成产品性能分析采用三维完成产品建模参数验证后拆分为二维图纸，并按照相关标准标注计算机辅助工艺设计工艺数据实现流程化、系统化管理工艺数据按照一定的规范传输到现场建立三维模型，进行产品的尺寸、干涉检测仿真，实现对客户需求的简单仿真验证针对产品设计和工艺设计，对产品的结构、功能和工艺进行仿真分析辅助实现关键性能的迭代优化设计产品设计、工艺设计等建立简单的协同机制根据不同因素和策略进行产品定价和价格管理编制销售合同并进行跟踪发货，产品出库，并进行跟踪管理对客户、潜在客户的信息、需求、信用、反馈进行管理，对渠道销售的跟踪，对竞争对手的信息和报价进行跟踪通过ERP系统，实现销售管理通过ERP系统或者CRM系统，实现客户关系管理实现销售计划和生产计划的批次跟踪基于生产计划和供货期为依据编制采购计划根据采购计划生成采购订单，编制采购合同并进行跟踪通过ERP系统，实现采购管理实现采购计划和生产计划的批次跟踪评价内容与标准规范级（0.1-1.0）成熟度：依据相应标准或规范建模设计、工艺数字化信息直达现场、总体结构等基本仿真信息验证产品与工艺设计、实现设计与其他系统集成，建立初步的协同设计环境成熟度：通过信息化系统进行企业内部供应链管理供应商评估、供应商选择管理规范化对采购物料进行了批次管理建立了采购管理流程、表单应基于销售滚动计划制定主生产计划基于主生产计划制定了日排程计划主生产计划、日排程下达流程达到了规范化、标准化的程度计划准确率实现了定量化管理生产计划准确率达到一般水平实现原材料、中间产品、成品出入库和盘点管理基于生产线计划实现原材料和中间产品定时定量配送实现原材料、中间产品、成品数字化标识（单件／批次／最小包装量）企业采用部分自动化和信息化的底层设备和生产线通过信息化手段实现生产过程的管理采用信息技术手段及时传输和下发与生产相关的图纸、工艺文件、作业指导书、配方等图文资料到各生产单元生产订单实现关键工序的跟踪管理设备加工信息自动化数据采集，实现设备管理实现对人员信息的自动化数据采集，以达到员工状态信息数据的及时更新建立了完善的质量管理体系，具有完善的产品检验规范及标准质量数据进行了全面、系统的采集对质量数据进行了分析，并实际进行应用及改进生产过程所有物料及产品进行了批次管理质量检验工具、仪器、设备等具备完善的可靠性管理机制建立质量数据追溯管理机制质量问题处理的规范化和标准化具备完整的设备管理规范新设备导入过程中有系统规划接口、协议的标准化，为信息化做铺垫建立了设备维修的知识经验库进行设备全生命周期的电子化管理关键工序生产设备具有数据交互功能成熟度：设备管理规范化、完成关键工序生产设备的自动化与信息化升级，具备完整规范的设备管理能力成熟度：数据安全初识阶段，相关流程制度和方法工具缺乏或不完善。成熟度：建立了完整的质量管理体系及规范，质量数据进行了系统管理及分析，建立了完善的质量管理数据库成熟度:主要设备实现了数据采集、网络联通，主要设备实现了自动化具有数据管理的基本组织或部门建立数据管理的规章制度数据具备基本的存储数据能有效录入数据管理制定了数据管理的规章制度，成熟度：重视数据管理，制定了数据管理的规章制度，数据能有效录入。评价依据项数14产品策划相关的流程规范1具有产品及工艺设计相关的企标/行标/国标归档1策划方案经专家讨论、审批确认，并具有相应的记录1具有数字化的产品设计文件1具有产品性能试验和分析报告1成熟产品的数字化三维模型比例50%1具有对应的图纸文件1数字化的工艺文件1具有工艺数据管理制度文件或系统1现场可接收到规范的工艺文件1具有三维模型和相关的仿真数据库1具有产品的结构、功能和工艺进行仿真的数据纪录1具备迭代优化设计的数据记录或文档,多次优化记录1具备对应的协同管理规范或机制，具有可制造性设计验证记录114具有产品报价规范和记录1具有销售订单、销售合同以及跟踪记录1具有出库单、质检证明及跟踪记录1具有客户、潜在客户信息汇总和反馈记录，具有渠道销售服务记录，具有竞争对手的信息和报价记录1ERP中销售管理构件具有销售计划管理、销售价格管理、销售合同管理、发货管理、结算、出口等功能模块。1客户关系管理系统具有客户信息管理、潜在客户信息管理、客户信用管理、渠道销售管理、竞争对手信息管理等功能模块1具有销售计划和生产计划的批次跟踪记录1具有与生产计划关联的采购计划1具有采购订单、采购合同以及跟踪记录1ERP系统中具有采购计划管理、供应商管理、比价采购、采购合同管理、到货管理、采购结算、付款和发票等功能模块1具有采购计划和生产计划的批次跟踪记录1评价内容与标准规范级（0.1-1.0）成熟度：依据相应标准或规范建模设计、工艺数字化信息直达现场、总体结构等基本仿真信息验证产品与工艺设计、实现设计与其他系统集成，建立初步的协同设计环境成熟度：通过信息化系统进行企业内部供应链管理供应商管理规范1现场收货物料有进货批次信息1采购管理办法114有基于滚动销售滚动计划的主生产计划1有基于主生产计划的日排程计划1有生产计划标准作业管理办法1有计划准确率数据、且有呈现准确率数据的载体1生产计划准确率≥70%1仓储管理系统化（实现库位管理/先进先出/账物一致管理等）1具有原材料和中间产品配送跟踪记录表1标识（单件／批次／最小包装量）1自动化单机、生产线、机器人、试验、检测等设备台套（产线）数占车间设备台套（产线）数比例＞70%1使用系统建立以生产任务单为核心的管理流程1图纸、工艺文件、作业指导书等操作类文档的电子化以及与各生产单元的关联性和可视化1关键工序的生产纪录1设备数据采集率＞70%1人员作业状态数据采集率100%17质量管理体系，IQC/IPQC/OQC等检验标准1质量管理数据库1统计分析表、改进材料1管理规范、实际批次信息1校准标准/规则1质量数据追溯管理规范流程1质量问题处理的规范流程15评价、导入、点检、维保、维修及知识管理规范1通讯协议、通讯标准1经验数据库1管理数据库1具有开放的通信接口与协议，具备数据交互能力15成熟度：设备管理规范化、完成关键工序生产设备的自动化与信息化升级，具备完整规范的设备管理能力成熟度：数据安全初识阶段，相关流程制度和方法工具缺乏或不完善。成熟度：建立了完整的质量管理体系及规范，质量数据进行了系统管理及分析，建立了完善的质量管理数据库成熟度:主要设备实现了数据采集、网络联通，主要设备实现了自动化建立数据管理组织职责1数据安全相关制度流程1数据仅存储在各终端设备上，未进行存储备份1通过excel等工具进行数据录入、保存，通过邮件、NAS、FTP等方式进行数据（文件）传递。1具有数据管理的相关制度要求，数据录入及时、准确1成熟度：重视数据管理，制定了数据管理的规章制度，数据能有效录入。实际评分评价内容与标准规范级（0.1-1.0）评价类评价域协同应用类域策划匹配产品设计设计工艺设计仿真分析成熟度要求：依据相应标准或规范建立专家知识库，指导三维模型与工艺详细设计，产品与工艺关键要素仿真信息验证产品与工艺设计，实现产品设计/制造业务范围内的系统集成及关键环节部分协同供应链制造计划及调度仓储与物流销售管理采购管理成熟度：供应链和生产、仓储等业务进行集成，实现企业内部产供销一体化管理成熟度：在规范级的基础上，使用MES系统进行生产管理资源要素信息融合数据安全数据融合设备成熟度：完成能源在各环节的信息化数据采集、集中监控与存储制造产品质量质量控制仓储与物流过程质量成熟度：建立质量管控信息系统，采用信息技术手段辅助质量管理，质量数据分析、统计实现信息化管控。生产加工信息融合数据融合评价内容与标准以产品图纸及客户规范为输入，建立了产品标准库、典型工艺库及专家知识库建立了产品经理制度，主导产品研发实施建立三维模型，并标注关键产品信息如实体几何模型、零件坐标系统、尺寸、公差、材质、工程说明等建立典型产品设计知识库建立完整的工艺设计与管理体系工艺设计及管理采用了信息化系统围绕产品设计的关键结构、关键性能、关键制造工艺工况进行仿真仿真结果数据指导产品的设计与制造工艺实现产品设计/制造业务范围内的系统集成通过ERP与WMS的集成，ERP可向WMS下达出库单建立了销售管理的系统化运作流程及规范通过企业级信息系统，实现客户关系管理通过企业级信息系统，销售部门内部可实现数据共享通过ERP或SRM系统和WMS的集成，可向WMS下达入库单采购周期、供应商份额、标准包规等关键标准进行了量化采购物料进行了条码管理采购计划、需求计划能够通过信息化手段传递给供应商使用信息系统实现主生产计划、日排程实时共享日排程对于物料配送具有指导意义生产计划准确率达到较好水平基于RFID／标签／二维码技术实现原材料、中间产品、成品数字化标识（单件／批次／最小包装量）基于PDA／扫描枪实现自动或半自动识别出入库管理评价内容与标准系统级（1.1-2.0）成熟度要求：依据相应标准或规范建立专家知识库，指导三维模型与工艺详细设计，产品与工艺关键要素仿真信息验证产品与工艺设计，实现产品设计/制造业务范围内的系统集成及关键环节部分协同成熟度：供应链和生产、仓储等业务进行集成，实现企业内部产供销一体化管理成熟度：在规范级的基础上，使用MES系统进行生产管理动态货位指派系统包括批次控制、分区摆放、质量保证、存取频率仓储管理系统和其他业务系统充分整合配送过程的可视化，配送纪录可查询对成品物流信息进行跟踪企业应采用现场总线、以太网、物联网和分布式控制系统等信息技术和控制系统，建立车间级工业互联网企业在关键工序采用数字化质量检测设备，产品质量实现在线自动检测、报警和诊断分析生产过程实时记录产品信息，每个批次产品均通过产品档案进行生产过程和使用物料的追溯提供实时更新的实际制造过程的结果报告，并将其可视化来料检验、退料、成品出货等质量环节采用了系统管控质量管理体系文件、关键资料进行了存储管理实时记录产品在各个环节的质量信息，每个批次产品均通过产品档案进行质量的追溯建立了质量改进及处理方案的专家知识库使用了先进的智能检测装备及仪器进行质量检验人工及自动采集的质量信息通过信