常见注塑缺陷的原因分析

常见注塑缺陷的原因分析注塑成型产品原则上都是依据规格/标准和客户的要求来制造的，但在实际注塑生产中它的变化仍是相当广泛而复杂的。有时当生产进行得很顺利时，会突然产生缩水、变形、裂痕、银纹或其它不良缺陷等。在注塑时我们应从产品所产生的缺陷，来分析判断产生问题的原因，找出解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。有时只要变更注塑工艺条件、对模具/机器方面稍做调整与改变或更换所使用的原料，就可以解决问题。注塑成型中对成型品物性的影响因素可从以下四方面来考虑：A、塑胶原料B、注塑机C、注塑模具D、成型条件塑化容量锁模力塑化能力精密性注塑机注射压力料管温度（树脂温度）注射位置螺杆转速冷却时间（模具温度）射出速度背压成型条件成型品物性模具原料刚性结晶度耐冲击性流动性（MI）韧性收缩率耐热变形性稳定性耐药品性模具材质模腔形状浇口位置流道结构模具温度浇口形状浇口大小排气效果稳定性功能注塑过程中出现的问题很多，主要有“产品质量缺陷”和“注塑生产中特有的异常现象”两大类。注塑产品常见的质量缺陷有：缺胶、缩水、银纹（料花）、披峰（飞边）、烧焦、气泡（缩孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹（流痕）、夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表面无光泽、翘曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剥离（起皮）、冷料斑、黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等。注塑生产中特有的异常现象有：喷嘴流涎（流涕）、漏胶、胶件粘模、水口粘模、水口拉丝、嵌件不良、多胶、断针、堵嘴、顶针位穿孔、模印、压模、塑化噪音、下料不畅、螺杆打滑、开模困难等等。下面将逐一分析各种常见缺陷及异常现象产生的原因,并探讨解决问题的方法。骨位缺料A、注塑常见缺陷原因分析及改善方法一、走胶不齐（缺胶）离浇口远处的筋骨未能充分填满近浇口的薄壁位筋骨未能充分填满因困气而导致填充不足下表即为缺胶产生的原因分析及改善方法：缺陷原因改善方法1．熔料温度太低1．提高料筒温度2．射出压力太低2．提高射出压力3．熔胶量不够3．增加计量行程4．射出时间太短4．增加射出时间5．射出速度太慢5．加快射出速度6．模具温度不均6．重开模具运水道7．模具温度偏低7．提升模具温度缺陷原因改善方法8．模具排气不良（困气）8、恰当位置加适度之排气槽9．射嘴堵塞或漏胶9．拆除/清理射嘴或重新对嘴10．进浇口不平均10．重新布置进浇口11．流道/浇口太小或流道太长11．加大流道/浇口尺寸或缩短流道12．原料内润滑剂不够12．酌加润滑剂缺陷原因改善方法13．螺杆止逆环(过胶圈)磨损13．拆下止逆环并检修或更换14．机器容量不够或料斗内的树脂不下料14．更换较大的机器或检查/改善下料情况15．成品胶厚不合理或太薄15．改善成品的胶厚或加厚薄位16．熔料流动性太差16．改用流动性好的塑料二、缩水(凹痕)缩水棱缩水1、塑胶材料方面不同塑胶原料的缩水率请参见附表一。通常易缩水的原料都属于结晶性塑料，如尼龙、百折胶等等。在射出过程中，结晶性塑料受热成流动状态时，分子呈无规则排列；当射入较冷的模腔时，塑料分子便慢慢地整齐排列形成结晶，结果体积收缩后，其尺寸小于规定的范围，就是所谓的“缩水”。附表一代号原料名称缩水率（%）GPPS普通级聚苯乙烯（硬胶）0.5HIPS不碎级聚苯乙烯（不碎硬胶）0.5SANAS胶0.4ABS聚丙烯腈-丁二烯-苯乙烯0.6LDPE低密度聚乙烯（花胶）1.5～4.5HDPE高密度聚乙烯2～5PP聚丙烯（百折胶）1～4.7PPO聚苯醚0.6～0.8PA6尼龙61.0PA66尼龙660.8～1.5代号原料名称缩水率（%）POM聚甲醛（赛钢、特赛）1.5～2.0CAB乙酸丁酸纤维素（酸性胶）0.5～0.7PETPET2～2.5PBTPBT1.5～2.0PC聚碳酸酯（防弹胶）0.5～0.7PMMA亚克力（有机玻璃）0.5～0.8PVC硬硬PVC0.1～0.5PVC软软PVC1～5PUPU胶、乌拉坦胶0.1～3EVAEVA胶（橡皮胶）1.0PSF聚砜0.6～0.82、注塑技术方面3、模具及产品设计方面下表即为缩水可能产生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1．模具进胶量不足1．增加熔胶注射量①熔胶量不足①增加熔胶计量行程②射出压力不足②提高注射压力③保压不够③提高保压压力或保压时间④射出时间太短④延长射出时间⑤射出速度太慢或太快（困气）⑤加快注射速度或减慢注射速度⑥浇口太小或不平衡⑥加大浇口或使模具入水平衡⑦射嘴阻塞（或发热圈烧坏）⑦清理射嘴内异物，检查发热圈⑧射嘴漏胶⑧重新对嘴或紧固射咀缺陷原因改善方法2．料温不当(过低或过高)2．调整料温3．模温偏低或太高3．提高模温或适当降低模温4．冷却时间不够4．酌延冷却时间5．模具排气不良5．在缩水处开设排气孔6．成品本身的骨位、柱位胶位过厚6．改善成品设计，使胶厚均匀7．螺杆止逆环磨损（或发热圈烧坏）7．拆除检修或更换止逆环8．机器或料管过大8．更换机器或料管9．流道过细或过长9．加粗主/分流道尺寸，减短流道长度三、银纹（料花、水花）1、塑料本身含有水份或油剂2、原料受热分解★3、空气流道气体滞留于此小浇口模腔能阻止少量气体进入模腔的注口设计（a）（b）（c）（d）时间/S：（a）1.2(b)2.0(c)20(d)30注塑制品银纹产生过程料花缺陷原因改善方法1、原料含有水份①原料彻底烘干②提高背压2、料温过高或模具过热2．降低熔料温度或降低模温3、原料中含有其它添加物（如:润滑剂）3．减小其使用量或更换其它添加物4、色粉分解4．选用耐温较高的色粉5、注射速度过快5．降低注塑速度6、料筒内夹有空气①减慢熔胶速度;②提高背压下表即为银纹产生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法7、原料混杂或热稳定性不佳7、更换原料或改用热稳定性好的塑料8、熔料从薄壁流入厚壁时膨胀,挥发物气化与模具表面接触激化成银丝①改良模具结构设计②调节射胶速度与位置互配关系9、进浇口过大/过小或位置不当9．改善进浇口大小或调整进浇口位置10、模具排气不良10．改善模具排气11、熔料残量过多11．减少熔料残量12、下料口处温度过高12、降低其温度，并检查下料口处冷却水四、披峰（飞边）按扭上的披峰披峰大面积的过量注塑（披锋）在排气道口上的披峰下表即为披峰（毛边）产生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1、原料温度或模温太高1、降低原料温度及模具温度2、射胶压力太高或注射速度太快2、降低射胶压力或注射速度3、填料过饱或保压压力过大3、减少射胶量或降低保压压力4、合模面贴合不良或合模精度差4、检修模具或提高合模精度5、锁模压力不够5、增加锁模压力缺陷原因改善方法6、制品投影面积过大6、更换锁模力较大之机器7、入水口分配不均,造成局部披峰7、重新分配入水口8、模具变形8、加装撑头或加大模具硬度9、保压切换（位置或时间）过早9、延迟从注射到保压的切换时间10、模具材质差、易磨损10、选择更好的钢材并进行热处理五、烧焦（困气）条状烧焦下表即为烧焦（困气）产生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1、末端注射速度过快1、降低末端注射速度2、模具排气不良2、加大或增开排气槽3、注射压力过大3、减小注射压力4、熔料温度过高4、降低熔料温度5、浇口过小/位置不当5、改大浇口或改变位置6、塑胶材料的热稳定性差6、改用热稳定性好的塑料六、缩孔（真空泡）缩孔下表为缩孔（真空泡）产生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1、模具温度过低1、提高模具温度（使用模温机）2、成品断面、筋或柱位过厚2、改善成品的设计，尽量使壁厚均匀3、浇口尺寸太小或位置不当3、改大浇口或改变浇口位置4、流道过长或太细4、减短流道长度或加粗流道缺陷原因改善方法5、注射压力太低或注射速度过慢5、提高注射压力或注射速度6、保压压力或保压时间不足6、提高保压压力，延长保压时间7、流道冷料穴太小或不足7、加大冷料穴或增开冷料穴8、熔料温度偏低或射胶量不足8、提高熔料温度或增加熔胶行程缺陷原因改善方法9、冷却时间太长9、减少模内冷却时间，使用水浴冷却10、水浴冷却过急或水温过低10、提高水温或减少水浴时间11、背压太小（熔料密度低）11、适当提高背压，增大熔料密度12、射嘴阻塞或漏胶12、拆除/清理射嘴或重新对嘴七、水波纹下表即为水波纹产生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1．原料熔融不佳①提高料筒温度②提高背压③提高螺杆转速2．模温或料温太低2．提高模温或料温3．水波纹处射出速度太慢3．适当提高水波纹处的射出速度4．一段射出速度太慢4．提高一段射出速度5．进浇口过小或位置不当5．加大进浇口或改变浇口位置缺陷原因改善方法6．冷料穴过小或不足6、增开或加大冷料穴7．流道太长或太细（熔料易冷）7．改短或加粗流道8．进浇口位置不适8．改变进浇口位置9．熔料流动性差9．改用流动性好的塑料10、保压压力过小或保压时间太短10、增加保压压力及时间八、喷射纹（蛇纹）蛇纹射纹注解：浇口位置也可以影响喷射纹的出现，要避免这问题发生，应注意不应由模腔的顶部开始填充。填充过程中的流动波峰及有喷射纹的情况下表即为喷射纹产生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1、浇口位置不当1、改变浇口位置2、料温或模温过低2、提高料温和模温3、注射速度过快（进浇口处）3、减慢（进浇口处）的注射速度4、浇口过小或形式不适（侧浇口）4、改大浇口或做成护耳式浇口（亦可在浇口附近设阻碍柱）5、塑料的流动性差5、改用流动性较好的塑料九、流纹（流痕）流痕下表即为乱流纹（流痕）产生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1、原料熔融不佳1、提高料筒温度或背压，改善塑化质量2、料温或模温太低2、提高料温或模温3、成品断面厚薄变化太大3、变更产品壁厚设计，使壁厚均匀4、浇口过小或位置不当4、加大浇口或变更浇口位置缺陷原因改善方法5、流道太长或太细5、减短流道长度或加粗流道6、产生流纹处的注射速度过快6、减慢产生流纹处的注射速度7、对于细长的浇道，一段注射速度太慢7、提高一段注射速度8、熔料的流动性差8、改用流动性较好的塑料十、夹水纹（熔接线）近熔合线处的玻璃纤维痕夹水纹明显的夹水纹出现在透明注塑件的孔部结合线明显下表即为夹水纹产生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1．原料熔融不佳或干燥不充分①提高料筒温度②提高背压③加快螺杆转速④干燥原料2．模具温度过低2．提高模具温度3．射出速度太慢3．增加射出速度4．射出压力太低4．提高射出压力5．原料不纯或杂料5．检查或更换原料6．脱模剂太多6．少用脱模剂(尽量不用)缺陷原因改善方法7．流道及进浇口过小或浇口位置不适当7．增大浇道及进浇口尺寸或改变浇口的位置8．模具内空气排除不良（困气）①在产生夹水纹的位置增大排气孔②检查原有排气孔是否堵塞9．主/分流道过细或过长9．加粗主流道/分流道尺寸十一、裂纹（龟裂）下表即为裂纹（龟裂）所产生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1、注射压力过大或末端注射速度过快1、减小注射压力或末端注射速度2、保压压力太大或保压时间过长2、减小保压压力或缩短保压时间3、熔料温度或模具温度过低3、提高熔料温度或模具温度（可用较小压力注塑成型）4、浇口太小、形状及位置不适4、加大浇口、改变浇口形状和位置缺陷原因改善方法5、脱模斜度不够，模具不光滑或有倒扣5、增大脱模斜度、省顺模具、消除倒扣6、顶针太小或数量不够6、增大顶针或增加顶针数量7、顶出速度过快7、降低顶出速度8、金属嵌件温度偏低8、预热金属嵌件9、水口料回用比例过大9、减小添加水口料比例或不用回收料十二、顶白或顶爆弧形頂白下表即为顶白产生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1．模温太低1．升高模温2．顶出速度过快2．减慢顶出速度3．有脱模倒角3．检修模具4．成品顶出不平衡4．检修模具5．顶针不够或位置不当5．增加顶针数量或改变顶针位置6．脱模时模具产生真空现象6．清理顶针孔内污渍，改善进气效果缺陷原因改善方法7．成品骨位、柱位粗糙7．省滑各骨位及柱位8．注射压力和保压压力过大8．适当降低其压力9．成品后模脱模斜度过小9．增大后模脱模斜度10．侧滑块动作时间或位置不当10．检修模具11．顶针面积太小或顶出速度过快11．增大顶针面积或减慢顶出速