巨型总段造船法工程案例

赫曼船舶设备应用于巨型总段造船法巨型总段造船法概况进入21世纪，全球船舶订造出现历史性高峰。为了更快、更多地造船，韩国船厂开始应用巨型总段建造法。这种造船方法能进一步缩短船舶坞内建造周期（例如由3个月缩短到1.5个月），大大提高造船产量。在现代世界造船工业发展过程中，钢质大型海船的建造方法曾经出现两次重大的变革。第一次是在第二次世界大战期间，美国为了快速、大批量建造舰船，推广应用焊接技术替代铆接方法，并广泛采用分段建造法。第二次造船方法的变革出现于20世纪60年代前期，一些欧洲国家的船厂，为了快速建造大型油船和散货船，建设了大型干船坞，添置大型门式吊车，制造出重达数百吨的大型分段。这种大型分段建造法在大型船舶建造中显示出了明显的优势，并在随后日本老船厂改造和大批新船厂建设中得到广泛应用。大型干船坞和数百吨起吊能力的巨型门式吊车成为世界现代化大型船厂的标志性设施。现在，韩国船厂采用的巨型总段造船法，可以使吊进船坞进行大合拢的分段（已完成大部分舾装工作）的重量提高到2000~3000吨，甚至更重。巨型总段造船法概况相对于大型分段造船法，巨型总段造船法有以下3个重要变革：一是巨型总段吊入船坞，通常由巨型浮吊完成。为此多数韩国大船厂添置了起吊能力为3000吨以上的浮吊；二是巨型总段既可以在船厂内制造，也可以由厂外专业分段厂甚至国外分段厂制造，分段制造完成后，通过海上拖航到船坞边，直接吊入坞内；三是巨型总段建造法可以方便地与“平地造船法”、“浮坞造船法”、“驳船造船法”结合使用，进一步提高了造船效率和产量，并具有减少投资费用、较快形成产能等优点。浮坞巨型总段造船法案例介绍巨型总段造船位置：10万吨级浮船坞巨型总段吊运设备：3000吨浮吊巨型总段重量：约2000吨巨型总段分段：首段，尾端和中间段巨型总段移动距离：约400mm巨型总段定位精度：约1mm项目实施时间：2008年9月－2009年4月赫曼重型三维调整机通过联动总控台实现巨型总段的短距运输和三维精确调整定位浮坞巨型总段造船法实施过程巨型总段通过轮轨式运输车从制造车间运输至浮坞边巨型总段通过浮吊从浮坞边吊运至浮坞里面浮坞巨型总段造船法实施过程巨型总段通过浮吊吊运至浮坞内后，放置在浮坞内的坞墩上重型三维调整机上顶门凳自行运输至巨型总段下并逐步就位浮坞巨型总段造船法实施过程重型三维调整机和门凳就位至巨型总段的定位临时构造柱下面通过赫曼的总控台，一个工作人员即可以实现多台设备的联动控制，实现总段平面移动，三维调整定位浮坞巨型总段造船法实施过程媒体的关注尾轴，舵叶，螺旋桨等部件已安装完毕，部分上层建筑已建造完毕，整个巨型总段建造过程时间明显缩短浮坞巨型总段造船法实施过程临时构造柱和船体连接，不需要托梁等其他措施，减少临时措施工作量。浮坞巨型总段造船法实施过程采用单台承载为600吨的重型三维调整机，使得控制简单，临时措施大幅减少设备型号：RCA3/1-600单台承载力：600吨高度调整范围：250mm水平调整范围：150mm设备使用数量：4台2500吨巨型总段平移调整改进建议1、将设备单台承载力增加至600吨，减少支撑点数量，从而减少临时措施工作量2、将设备数量减少至8台，保管容易，设备就位准备时间缩短3、将托梁改成垂直向构造柱，并和船体相连4、螺旋桨等部件可提前建造，缩短占坞周期