HACCP体系建立解析

HACCP体系建立－－GB/T19538－2004危害分析与关键控制点（HACCP）体系及其应用指南食品的定义《食品卫生法》：各种供人食用或者饮用的成品和原料以及按照传统既是食品又是药品的物品，但不包括以治疗为目的的物品。其范畴为一切食品、食品添加剂、食品容器、包装材料和食品用工具、设备和食品的生产经营场所、设施和有关环境。水产品的定义FDA水产品HACCP123法规：以水产为主要成分的人类食品；欧盟91/493/EEC指令：所有海水或淡水动物或它们的各个部分，包括它们的卵，但不包括水生哺乳动物、蛙类和其他欧盟法规有规定的水生动物；SC/T3009-1999《水产品加工质量管理规范》：海水或淡水的鱼类、甲壳类、藻类、软体动物以及除水鸟及哺乳动物以外的其他种类的水生动物。食品的基本要求食品应当无毒、无害，符合应当有的营养要求，具有相应的色、香、味等感官性状——《食品卫生法》第六条无毒、无害——正常人在正常食用情况下摄入可食状态的食品，不会造成对人体的伤害。无毒、无害不是绝对的，在现阶段把有毒有害物质降低到可接受的程度是允许的。食品安全FAO/WHO食品法典委员会（CAC）/食品进出口检验和认证专业委员会（CCFICS）对食品安全“要求”的定义：由与食品贸易有关的主管当局所制定的标准依据，包括公共健康（消费者保护和公共贸易条件）。安全卫生是各国政府主管部门的要求，也是主要的检验检疫项目政府干预食品安全卫生的目的保证食品的安全卫生贸易保护措施，技术壁垒的一种形式食品安全卫生控制的发展早期控制：火的发明干燥、盐渍、冷冻、烟熏、酸化等等近五十年来：硬、软罐包装、辐射等等加工者、买方、消费者、政府共同参与生食熟食凭样抽样注册登记（GMP）HACCPISO9000有机食品认证HACCP的概念中文：危害分析关键控制点英文：HazardAnalysis＆CriticalControlPoint原理：通过对食品加工过程的关键环节实施有效地监控，从而将食品安全卫生危害消除或降低至一安全的水平。HACCP的作用（一）1）判定危害因素，采取相应的预防措施。2）把技术集中用于主要问题和切实可行的预防措施上，从而减少企业和监督机构人力、物力和财力的支出。3）对食品生产的每个环节都可起到保护作用。4）替代传统的操作，为社会提供最大限度保证食品安全的生产方式。HACCP的作用（二）5）将危害因素消除在对消费者遭受危害之前。6）减少食品的原始危害，降低生产成本。7）所采取的安全性措施基本上可适用于在任何地方同类食品的参考。8）可减少成品烦琐检验程序。9）可在防止食源性疾病的传播方面起到重要的作用。HACCP产生背景抽样规则本身具有误判风险大量的成品检测费用高、周期长检验技术的开发已经很高，但仍不能洞察一切消费者期望趋近于“零缺陷”的食品HACCP的发展历史（一）60年代美国太空总署（NASA）、陆军Natick实验室和Pillsbury公司研制确保安全的太空食品预防性体系N.A.S.A.70年代71年由美国国家食品保护会议受次提出；73年被FDA应用于罐头食品加工，以防止肠毒素污染，并发布法规（21CFRPart113）；77年美水产专家Lee首次将HACCP用于新鲜和冷冻的食品HACCP的发展历史（二）HACCP的发展历史（三）80年代85年美国国家科学院推荐扩大HACCP在食品行业中的应用，并建议政府机构采用HACCP稽查工作；86年美国国会要求海洋渔业服务处（NMFS）制定水产品HACCP强制性稽查制度86年美国会授权商务部的国家海洋大气管理局（NOAA）根据HACCP概念设计改善食品的监督体制，以HACCP为基础制订对食品监督检验方案86-87年美国国家科学院推荐在肉禽检查中应用HACCP；87年美国成立国家食品微生物标准咨询委员会（NACMCF），该委员会把HACCP原则由3条增加到7条HACCP的发展历史（四）90年代91年美国推出FDA/NOAA新的推荐性海产品检验规范（草案），并在北美、欧洲、亚洲分别举办区域性研讨会介绍、推行新草案94年1月美国FDA公布强制水产品HACCP实施草案，一年后正式实施95年12月，FDA提出了海产品HACCP法规（21CFRPart123和1240）96.7.25美农业部、食品安全检查署（USDA，FSIS）颁布并实施减少致病菌、危害分析和关键控制点（HACCP）系统最终法规97.12.18海产品HACCP法规正式实行HACCP的应用情况（一）FAO/WHO食品法典委员会（CAC）——1993年发布《HACCP体系应用准则》——1997年修改、发布新版法典指南——《HACCP体系及其应用准则》亚太经合组织（APEC）积极推动以HACCP制度为基础的食品相互认可计划HACCP的应用情况（二）欧盟93/43/EEC（1993.6.14）：要求食品工厂要建立以HACCP为基础的体系以确保食品安全的要求欧盟94/356/EC（1993.6.14）：《应用欧共体理事会91/493/EEC指令对水产品作自我卫生检查的规定》：要求在欧洲市场上销售的水产品必须是在91/493/EEC规定卫生条件下，应用HACCP体系实施安全控制多生产的产品HACCP的应用情况（三）加拿大卫生部（HPB）：按照《食品与药物法》制定了《食品良好制造法规》，包括了遵循HACCP原理对食品生产实施控制的要求海洋渔业署（FOC）：截止92年2月1日，加拿大的水产加工业是世界上第一个受到HACCP计划管理的工业农业部（AC）：97年制定了食品安全强化计划（FSEP），至少提出了11种食品的HACCP一般模式，包括肉类产品、蛋和蛋类产品、冻蔬菜、蜂蜜、高酸食品等。HACCP的应用情况（四）澳大利亚澳大利亚检验检疫署（AQIS）正在建立水产品、乳制品和蛋制品的新的检验体系——食品危害控制体系（FHCS），工厂建立书面的HACCP计划，经AQIS批准后，构成了AQIS官员实施检验的基础，只要计划持续运作良好，工厂可自由地出口产品，无须再作强制性的产品检验。HACCP的应用情况（五）英国1990年《食品安全法（FoodSafetyAct）包括了采取危害分析方法实施检验。HACCP的应用情况（六）荷兰、丹麦1998年，荷兰、丹麦相继推出了《实施HACCP体系的评审标准》HACCP的应用情况（七）日本20年前已经开始引入，目前已对约27种食品的HACCP进行了研究，包括：饮用牛乳、奶油、发酵乳、乳酸菌饮料、奶酪、冰淇淋、生面条类、豆腐、鱼糕、鱼肉火腿、炸肉、蛋制品、沙拉类、脱水菜、调味品、蛋黄酱、盒饭、饭团、冰冻炸虾、冷冻汉堡包、冷冻炸丸子、罐头、咖喱牛肉食品、糕点类、清凉饮料等危害危害（Hazard）：食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理因素或食品存在的状态。生物危害化学危害物理危害不包括食品中令人不满意的情况或污染，如昆虫、头发、脏物、腐烂、经济欺诈和不直接的影响安全的违反食品管理标准。监控概念：为了评估关键控制点（CCP）是否处于控制中，对被控制参数按计划进行观察和测量的活动。控制点（CP）能控制生物的、物理的或化学的因素的任何点、步骤或过程。关键控制点（CCP）能够进行控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可以接受的水平是必需的某一步骤。关键控制点（CCP）预防发生改变食品的PH值，抑制致病菌生长；添加防腐剂，抑制致病菌生长；冷冻或冷藏，防止致病菌生长；改进食品的原料配方，防止化学危害的发生；控制原料来源，预防生物的、化学的、物理的危害的引入。关键控制点（CCP）消除危害加热，杀死所有致病菌；冷冻，-38ºC可以杀死寄生虫；金属探测器消除金属危害。关键控制点（CCP）减少到可接受的水平对于生吃的或半生的贝类，其生物的、化学的危害可以通过从开放的水域以及捕捞者的控制，贝类管理机构的保证控制，可将危害降低到可接受的水平；人工挑拣减少寄生虫和金属、玻璃等危害关键限值（CL）和操作限（OL）关键限值（CL）：与关键控制点相联系的预防性措施必须符合的标准操作限值（OL）：比关键限值更严格，由操作者使用来减少偏离的风险的标准预防措施和纠正措施预防措施：用于控制已确定的食品安全危害的控制措施，包括物理的、化学的、或其他的措施。纠正措施：当检测结果显示CCP失控时，所应采取的措施。HACCP计划在HACCP原理的基础上书写的文件，描述必须遵守的程序来确保某一特定加工或程序的控制。危害的来源（一）——原料带入的如来自捕捞区域的致病菌，寄生虫，海洋生物毒素，鲭鱼毒素（组胺），环境化学污染和农药残留，养殖水产品的药物残留等危害的来源（二）——生产过程引入的如因温度/时间控制不当造成的致病菌生长和毒素产生，肉毒梭菌的生长和产毒，干燥不良造成的致病菌生长和产毒，加热不足残存致病菌，巴氏杀菌不足残留致病菌，巴氏杀菌后受致病菌污染，食品添加剂和色素料，金属杂质等HACCP计划的七个原理――进行危害分析，确定有关危害，并确定用于控制有关危害的相应措施（HA）――确定关键控制点（CCPs）――确定各关键控制点的关键限（CL）――监控系统（M）――纠正措施（CA）――验证程序（V）――建立记录文件系统（R）HACCP应用的逻辑顺序组成HACCP小组产品描述识别拟定用途制作流程图流程图的现场确认列出所有潜在危害进行分析制定控制措施确定关键控制点对各个CCP建立关键限对各个CCP建立监控系统对可能出现的偏差建立纠正措施建立验证程序建立文件和记录保存HACCP工作小组来自本企业与质量管理有关的、各主要部门和单位的代表应包括有熟悉生产工艺和工装设备的技术专家和具备食品加工卫生管理和检验知识的人员，其中，至少小组的负责人应接受过有关HACCP原理及应用知识的培训。必要时，企业也可以在这方面寻求外部专家的帮助。收集和掌握有关资料――车间和附属用房图；――设备布局情况和特点；――生产工序流程情况；――工艺技术参数，尤其是时间、温度和产品滞留时间；――加工过程中产品的流向，是否有交叉污染的可能；――车间清洁区和非清洁区，高险区和低险区之间的隔离情况；――设备和工器具的清洁方法；――厂区环境卫生；――人员分工情况和卫生质量活动；――产品的存贮和发运条件。产品描述――产品的成分，如原料、配料和添加剂等；――产品的组织及理化特性；――加工的方法；――包装；――贮藏和发运的条件；――商品货架期；――产品拟供应的对象和食用的方法；――产品所采用的质量标准，尤其是卫生标准。绘制产品加工流程图从原料接收到产品装运出厂，整个产品的前处理、加工、包装、贮藏和发运等与加工有关的所有环节，包括产品的各工序之间的停留，都应体现在这份详尽的流程图上流程图绘出来后，应到生产现场去进行核实查证，以免遗漏进行危害分析并确定控制措施（HA）——原理一第一步找出潜在危害各环节可能存在的生物的、化学的和物理的危害第二步判断潜在危害是否显著危害――有比较充分的证据表明其有存在的可能――一旦存在对消费者健康影响较大第三步确定控制危害的相应措施危害分析两个最基本的要素：鉴别可损害消费者的有害物质或引起产品腐败的致病菌或任何病源详细了解这些危害是如何得以产生的（1）加工步骤（2）确定本步引入、控制或增加的危害（3）潜在的食品安全危害显著吗？（4）说明对第3栏的判断依据（5）应用什么预防措施来防止危害？（6）本步骤是关键控制点吗？危害分析表识别关键控制点——原理二关键控制点的选择应注意体现“关键”两个字，应避免设点太多，否则就会失去控制的重点确定关键控制点的依据要形成文件识别关键控制点的方法CCP判断树——用来确定关键控制点的一系列特定问题的组合。知识和经验CCP判断树CCP不是CCP1、针对已辨明的危害，在本步或随后的步骤中是否有相应的预防措施？是修改工艺否在本步进行控制是达到安全所必须的吗？是2、能在此步将显著危害发生的可能性消除或降低到可接受水平吗？是3、已确定的危害造成的污染能否超过可接受