SPS基础概念

2019/12/2SPS培训教材福建顺邦纺织科技有限公司2019/12/2内容SPS概念八大浪费的认识现场改善原则动作的经济原则2019/12/2一.SPS概念2019/12/21.什么是SPS？ToyotaProductionsystem丰田生产系统SoundpondProductionsystem顺邦生产系统2019/12/22.SPS改善三大目的保证品质------(猪仔模、标准作业）缩短时间------(3P作业、一个流）降低成本------(用智慧改善、时间衡量）2019/12/23.SPS改善三大原则、一个中心三大原则：节奏时间（TAKTTIME）单件流（ONEPIECEFLOW）后拉式生产（PULLSYSTEMPRODUCTION）一个中心：PPP（3P）（ProductionPreparationprocess)生产准备过程2019/12/24.SPS改善四大阶段流线化生产：取消功能排位，根据流程的先后顺序安排生产线安定化生产：人员的安定（取决于作业标准）机器的安定（可动率100%）品质的安定（零不良）物量的安定（快速切换）管理的安定（自律神经现场照妖镜）平稳化生产：平坦、稳定的生产，按照事前决定的生产计划来生产.超市化生产：销售、生产整体运作链在非常和谐的状态下运行.2019/12/2二.浪费认识2019/12/2无附加价值的劳动浪费!!!有附加价值的劳动2019/12/2TPS改善中的8大浪费生产过量的浪费生产次品的浪费库存的浪费动作的浪费工序的浪费（加工的浪费）搬运的浪费等待的浪费购买过多过早的浪费2019/12/2生产的进度引至后面的及中间充满过多的不等用的或市场不需求的制品,过量生产将导致储放零件,运输零件至仓库，需要时间又要取出零件,跟踪零件(文件工作),如此等等.过量生产花费人力,花费钱财,却不增值。1.过量生产的浪费2019/12/2不良品的产生会引致过多的检查和修正,浪费人和物的资源尤其是品质恶劣的产品无法实现市场价值。2.生产次品的浪费2019/12/2作业之间堆积，增加管理及搬运,占据地方掩盖了人,机,物,法各方面问题，造成浪费。图23.库存的浪费2019/12/24.动作的浪费腰达到同样作业的目的，会有不同的动作，那些动作事不必要的?是不是要拿上.拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作.步行的动作.弯腰的动作.对准的动作.直角转弯的动作等？如果设计的好，很多动作都可被省掉2019/12/2再制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略，替代，重组或合并的，若是仔细的加以检查，会发现其中有很多的浪费.5.工序的浪费2019/12/26.搬运的浪费生产中存在物料,零部件运输就是搬运的浪费。2019/12/27.等待或闲置的浪费前后工序间的不平衡以及人机作业时间不协调而造成操作员作业时间的损失。2019/12/28.购买过多过早的浪费2019/12/2动作加工不良品生产过剩2019/12/2三.SPS改善原则2019/12/21.现场改善作战10条.2.现场改善的12种工具.3.对品质的管理.4.设备布置的要求与保全.5.现场改善意识.现场改善原则2019/12/21.现场改善---作战10条1.不要找藉口。2.不要说不行，要想方设法去做。3.先不要担心。4.根据事实做议论，不要凭想像推论。5.有困难才会有智慧。2019/12/21.现场改善---作战10条6.不要追求完美，有60分也要勇敢去做。7.立即去做，做后再提意见。8.不要用钱，要用智慧，没有智慧，多流汗，智慧就出来了。9.要把无价值的动作，转移到有价值的劳动中去。10.改善是无限的。2019/12/2信心:相信这些改善活动会带给你好处决心:下定决心赶快去做,不要犹疑不决耐心:要永远持续做下去,成果自然呈现关心:对员工表露你的关怀及重视之意爱心:多用鼓励的方式来鼓舞员工士气1.现场改善--成功改善的“5心”2019/12/2不要只是说!!!动作!2019/12/2百“闻”不如一“见”要相信你的眼睛，不要相信你的耳朵.不要只用嘴说，要动手去做。2019/12/22.现场改善12种工具2019/12/22.现场改善12种工具1.灯箱报警：是一种可视形式的管理，当生产出现异常时，提供报警信号。2.接著式生产：减省作业人员取放的动作/时间，作业员只从事有价值的操作。3.自动送出：设备在设计上具有完成操作后自动把物件送出到下到工序的功能。警示灯是工作现场的照妖镜好的流程:单件流，没有WIP不好的流程:WIP堆积2019/12/22.现场改善12种工具4.一件流：以最小单位流动以配合各工序间的同期化生产。5.拉引系统：用看板及接著式方法由后工序去前工序取货6.猪仔模：工具夹的设计具有防止不良品或错误发生、不产生不接受不良品、不让不良品流入下道工序的功能推动系统后拉式系统使用猪仔模预防错误2019/12/2预防抱怨才是根本解决抱怨只是基础2019/12/22.现场改善12种工具7.安全性：安全第一!8.无缝转款：转款时间缩短至T/T（节奏时间）以内.9.标准作业：标准作业是把一切生产活动标准化，只有标准化才可以达到预期目标。(节奏时间,作业顺序,标准手持品)2019/12/22.现场改善12种工具10.建议系统：多咨询，多聆听以达致信息反馈，谋求连接性的改善11.TaktTime：每件产品生产频率，通常以秒计Takttime=一天的有效工作时间/一天要求的生产量。12.目视管理：(6S)产量展示看板标准作业指示物料水平不良品生产目视看板2019/12/23.品质的三不政策！！！不制造不良品不传递不良品不接受不良品下一工序就是客户的道理2019/12/2为什么要追求“O”不良或者企业的主要生产活动就是制造商品，由于生产的数量非常多，为了经济的原因某些条件的限制，自然就会认为不可能全数检查。所以，下意识就接受了“多少总有些不良品存在吧“这种错误的想法。比如：生产汽车的工厂每年生产数十万辆甚或数百万辆车，假设其中发现一台不良，以不良率来说只是数十万分之一，甚或数百万分之一而已，品质可说是非常好了。然而，具体到某一消费者来说，一生中或许就只买了这一部恰好是不良的车子，那岂不是遗憾终生并会一辈子对这家公司留下恶劣的印象。是对不于会任接何受一任个何顾一客个来不说良品2019/12/22019/12/22019/12/2不“落地生根”不“寄人篱下”不“离群索居”4.设备布置的三不政策!!!2019/12/2容易被差遣的设备2019/12/2全员预防保全X机修工O全员预防保全操作员要学会维护他们的设备.2019/12/2改善方法缩短物体移动20CM=节约时间1.0秒减少走动一步=节约时间0.8秒取消一次90度转头=节约时间0.6秒20CM2019/12/2改善要从易到难，一步一步进行World’srecordWorld’srecord：12.88”-----------12.87”2019/12/27方案飞翔有创造力！不要害怕提出建议7种提案15CopyrightC新技術研究所2019/12/2改善步骤1.问题的发现---应该改善什么2.现状分析---作业是怎样进行的2.3.发现问题的重点---改善的对象那些存在不经济、不均衡、不合理等现象6.跟踪处理改善方案---依据方案进行标准操作，防止反弹5.实施和评价改善方法---按照改善方案进行是否达到目标4.改善方案制定---应该怎样排除存在的浪费、不经济、不均衡、不合理等现象2019/12/2一、使用身体部位的原则：1.两手同时向相反的或者是对称的方向移动.2.尽量减小动作幅度.A.对一些轻松的动作用手和手腕就可以了,不要用到肩膀.B.避免改变剧烈的运动方向,动作不要受到某些东西的局限,要能自由运动.C.要取消看上去很不自然,失去重心的动作.D.动作要有顺序,节奏.E.操作员尽量不要做费太多脑筋的工作,操作的内容要简单、单一的工作.动作经济原则：2019/12/2动作经济原则：二、配置及设备的原则:1.工具.材料放在规定的位置.尽量减小动作幅度.2.工具,材料尽量放在作业员的周围,接近正前方的位置.3.东西的移动尽量避免上下移动,要水平式移动.4.尽量利用物体本身的重力移动材料.5.材料、工具尽量的放在最容易拿到的(顺手)的地方.6.作业台的高度要考虑适合作业员的身高.7.作业时要考虑采光和照明2019/12/2动作经济原则：三、工具设计的原则1.尽量避免一直保持同一个动作，手、材料、工具2.不要想去用万能的工具,尽量要专一化.3.2个以上的工具能组合起来动作区域左手（左腕）的动作区域右手（右腕）的动作区域2019/12/2二、动作经济的原则的内容最佳动作高度最大动作高度人体活动高度2019/12/2三图例2019/12/2定40页的文件册三图例2019/12/2定40页的文件册—改良三图例三图例三图例2019/12/2