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1第十四章物料需求規劃指導教授:盧淵源教授組別:第四組黃昭仁何文田鄭淑玲賴廷漢謬尚志李平南林秀鎔2物料需求規劃(MRP)MRP之定義:MRP系統乃是一套具有相關性的邏輯程序,決策規則和紀錄之組合.3MRP以涵括產品製造量和完成時間的「總生產日程表」(MasterProductionSchedule,簡稱MPS)為主要架構,運用產品結構表(BillofMaterials,BOM),轉換成組合該產品之各種零組件或材料的需求,並根據每項零組件或材料的前置時間(LeadTime),決定工作命令單(WorkingOrder,W/O),及採購單(PurchasingOrder,P/O)的發放時間和數量.若總生產日程表,存貨或生產狀況有任何變動時,此系統隨即重新調整命令發放的時間和數量,同時調整已發出之命令的到期時間和數量.4MRP的目的(一)(1).什麼材料是必須補充?(What?)(2).應補充多少?(Howmany?)(3).何時補充呢?(When?)5MRP的目的(二)其中,(1)及(2)項之附屬項目的需求可以很精確的計算出來,因為MRP是以電腦為作業基礎,所以所有的附屬性需求均可以電腦代替人工加以計算.而(3)項即為以時間層面為考慮對象(TimePhasing)或稱之為時程化;係對存貨的各項資料,前置時間分別排定,即時程化訂購點(Time-phasedOrderpoint).6物料需求系統的演進1970年代-MRP(MaterialRequirementPlanning)需求重點為--成本1980年代-MRPII(ManufacturingResourcePlanning)需求重點為--品質1990年代-ERP(EnterpriseResourcePlanning)需求重點為--速度7MRP適用於相依性需求物料何謂相依性需求物料?需求來自於上層物品的需求輪胎、引擎的需求皆決定於汽車的需求例:物品A由5件物品B組成則裝配5件物品A需25件物品B8簡單的MRP範例如何計算物料需求量處理前置時間T產品之結構樹TW(2)Y(2)X(2)W(1)U(2)V(3)9計算物料需求量假設:要生產100件T,則需U件:2×T件數=2×100=200V件:3×T件數=3×100=300W件:1×U件數=1×200=2002×V件數=2×300=600(共800件)X件:2×U件數=2×200=400Y件:2×V件數=2×300=600TW(2)Y(2)X(2)W(1)U(2)V(3)10物料的時程假設T件需1週來完成U為2週V為2週W為3週X為1週Y為1週週1234567前置時間T交貨日期100下單日期1001週U交貨日期200下單日期2002週V交貨日期300下單日期3002週W交貨日期800下單日期8003週X交貨日期400下單日期4001週Y交貨日期600下單日期6001週11主生產排程(MPS)總合生產計劃提供全年度的生產概況,規劃產品類型,並未指定個別型號.處理最終產品或主要零件.配合總合生產計劃,確切的排定每一生產週期的生產量及形式.12月份12床墊需求量90095012345678型號327200400200100型號538100100150100型號749100200200總合生產計劃MPS13排MPS的挑戰MPS必須配合各部門壓力銷售部門(交期)財務部門(最低存貨)管理階層(最佳生產力,顧客服務與最小的資源需求)製造部門(平準化生產及最小的設置成本)14時間柵欄(TimeFences)特定時段內,顧客擁有不同程度上的變更彈性(8週內為)凍結期,可能是完全不可能改變或允許小幅變動適度凍結期,允許在同一產品群中的產品變動彈性期,允許任何變動凍結期適度凍結彈性期81526週已確定顧客訂單預測需求15MRP系統根據MPS導出生產最終產品的所有零組件的確切數量發出生產工單的正確日期零組件上線的正確日期零組件完成的日期等16羆┦ネ玻已確定之顧客訂單非固定客戶之需求預測存貨異動存貨檔工程設計變更物料單主生產計劃MPSMRP程式存貨及生產控制的排程主要報告例外報告規劃報告續效報告次要報告生產活動報告MRP的系統結構17BOM檔產品的詳細說明所需零組件產品組合的順序產品結構檔(productstructurefile)產品樹(producttree)18AB(2)C(2)F(2)G(5)H(4)D(1)E(4)19電腦化BOM階層式物料單單層式物料單AAB(2)B(2)D(1)C(3)E(4)BC(3)D(1)F(2)E(4)G(5)CH(4)F(2)G(5)H(4)20最低階編碼(Low-LevelCoding)最終產品所需的所有相同零件皆出現在同一層0LL1234MRPSNSQNRMPRNSNQRSLevel(a)(b)21存貨檔登載每一件物料的『狀態』物品主要資料存貨狀況預計入庫量,在庫量,預定下單量,淨需求附屬資料迴溯檔(Pegrecord)知道某一物料需求,是由哪一個上層需求導致的存貨異動檔零件到庫,領料,廢品,領錯料,取銷訂單22MRP的範例需求預測Ampere.Inc(家庭用電表製造公司)電錶電錶半成品零件月份已知量隨機量已知量隨機量已知量隨機量已知量隨機量31,00025040060200703008046002503006018070350805300250500602507030080670025040060200702508076002503006015070200808700250700601607020080ABDE依據顧客的指定利用預測技術與歷史資料23主生產計劃的規劃週91011121314151617電錶1,250850550電錶460360560半成品270250320零件380430380ABDE24BOM(產品樹)糷0糷1糷2糷3E(1)F(1)D(1)E(2)E(1)F(2)F(1)E(1)F(2)E(1)F(1)F(2)D(1)D(1)C(1)B筿况腹C(1)A筿况腹25庫存資料檔項目在庫量前置時間A502B602C401D301E301F401(週)26執行MRP程式項目週45678910111213A需求量1,250850在庫量50淨需求1,200(LT=2)預計入庫量1,200預定發訂單1,200B需求量460360在庫量60淨需求400(LT=2)預計入庫量400預定發訂單400C400需求量1,200在庫量40淨需求1,560(LT=1)預計入庫量1,560預定發訂單1,560D需求量1,5601,200270250在庫量3000淨需求1,5301,200270(LT=1)預計入庫量1,5301,200270預定發訂單1,5301,200270E2,400需求量1,5301,200400270380430在庫量300000淨需求1,5001,2002,800270380(LT=1)預計入庫量1,5001,2002,800270380預定發訂單1,5001,2002,800270380F3,120需求量1,5301,200800270在庫量40000淨需求1,4904,320800270(LT=1)預計入庫量1,4904,320800270預定發訂單1,4904,32080027027MRP系統的改善*缺失原因*改善工具1)考慮工作站負荷2)迴路封閉的MRP28計算工作站負荷•*從所有工作的[加工流程單]開始•1)可以顯示每件工作的加工順序,設置時間,加工時間…等相關因素•2)以工作(JOB)為主,來看每件工作所需要經過的加工站。•*工作站的定義﹔相同的加工程序,以及使用相同的機器設備。•*圖例29圖表14.18工作站的工作負荷週工作件數設置加工總工時每週號碼時間時間/件總工時101451003.5.2326.51671602.4.2644.0158701.2.1310.31933006.0.1757.0137.811132805.0.3633.81261503.0.2236.81801802.5.3056.51781204.0.5064.0190.312147903.0.1819.21562003.5.1431.51982501.5.1641.51721002.0.1214.01391202.2.1722.6128.830效能(Utilization)與效率(Efficiency)效能定義實際使用機器的時間效率定義使用機器的有效程度效能與效率的差別31考慮工作站負荷*工作量超過產能的解決方案1)加班。2)選擇可替代同樣工作的工作站。3)外包。4)將部份排程提前或延後。5)變更交期再重新排程。32迴路封閉式的MRP概念可以接受系統中其他模組的回饋資訊者封閉迴路隱含執行後的回饋作用因而可以確保規劃的有效如果可行-監控收集資料依序完成指派工作核對結果圖表14.2033圖表14.20迴路封閉的MRP生產規劃主生產規劃物料需求計劃產能規劃合理性執行產能計劃執行物料計劃YesNo34製造資源規劃系統--MRPII演化過程第一個被加入的功能-採購更多的相關功能被加入現場管制,派工,細部排程OliverWright:我們要製造些什麼?我們需要什麼來製造?我們有什麼?我們必須還要有些什麼?35製造資源規劃之發展與應用ManufacturingResourcesPlanning用來規劃及監控整個生產系統的資源製造、行銷、財務、工程、……透過一個迴路封閉的系統以產生財務報表模擬整個的生產系統36流線製造概念MRP重點強調規劃與控制JIT重點強調現場改進圖表14.2137圖表14.21混合式的生產控制主生產排程需求計劃最後組裝副裝配線製造完成加工主生產排程最後組裝副裝配線製造完成加工A.MRPB.MRP/JITJIT暫時儲存成品原物料原物料成品38MRP之批量大小逐批訂購法(Lot-4-Lot,L4L)經濟訂購量(EconomicOrderQuantity,EOQ)最小總成本法(LeastTotalCost,LTC)最小單位成本(LeastUnitCost,LUC)39單位成本$10.00訂購、整備成本$47.00存貨持有成本0.5%八週的淨需求為:12345678506070609575605540逐批法設定預計生產訂單為淨需求每週只生產淨需求量存貨持有成本最低沒有考慮設置成本或產能限制41逐批法週淨需求生產量期末存貨持有成本設置成本總成本150500$0.00$47.00$47.002606000.0047.0094.003707000.0047.00141.004606000.0047.00188.005959500.0047.00235.006757500.0047.00282.007606000.0047.00329.008555500.0047.00376.00高設置成本42經濟批量法EOQ模式以預估年度需求決定批量尋求設置成本與持有成本的平衡點假設零件平均運用於生產期間批量大小不會恰巧包含整個生產期安全存貨足以因應需求變動43經濟批量法平均年度需求(基於8週)=D=525/8×52=3412.5件年度持有成本:H=0.5%×$10×52週=$2.60/件設置成本:S=$47EOQ=22341254760351DSH/(.)()/$2.件EOQ的批量足以應付第1週至第5週及第6週的一部份的需求第6週需再定購一個EOQ的批量以應付至第8週的需求44週淨需求生產量期末存貨持有成本設置成本總成本150351301$15.05$47.00$62.05260024112.050.0074.1037001718.550.0082.6546001115.550.0088.205950160.800.0089.0067535129214.6047.00150.60760023211.600.00162.2085501778.850.00171.0545最小總成本法批量大小由持有成本與設置成本相比較週訂購量持有成本訂購成本總成本150$0.00$47.00$47.001-21103.0047.0
本文标题:物料需求规划-MRP
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